整裝鍋爐安裝工藝：

第一章 總 則

1.為了確保工業鍋爐和熱水鍋爐安裝工程的施工質量，特制定整裝鍋爐安裝施工工藝。

2.本工藝標準適用于各類蒸汽、熱水鍋爐的安裝、維修改造。

3.在執行本工藝標準時，如設計技術條件中有特殊要求時，則應同時滿足其特殊要求。

4 本工藝標準同國家、行業現行標準、規范相抵觸時，應以國家、行業現行標準、規范為準。

5．編制依據：

《鍋爐安裝工程施工及驗收規范》（GB50273-2009）。

第二章 安裝前的準備

1.鍋爐房定點手續，鍋爐設計圖紙的檢查

1.1使用鍋爐的單位，鍋爐的位置必須事先經當地質量技術監督部門、公安消防部門、環保部門的現場察看，選定地點，而不能由用戶自行確定。安裝單位安裝前對鍋爐房位置進行檢查，以三家定點為的批文為依據。并在當地質量技術監督局申報開工，同時將開工報告報當地鍋檢所。

1.2對鍋爐房圖紙的檢查：

1.2.1檢查鍋爐房圖紙是否經當地質量技術監督部門審批，安裝必須按審批后的工藝圖施工；

1.2.2鍋爐房的大小是否能滿足安裝的要求；

1.2.3檢查鍋爐房地面是否布置了一定數量的管溝、排水溝、檢查鍋爐房的位置、結構、大小 、地面結構以及設計工作，保證鍋爐房的標準化。

2.制造廠家圖紙的清點、檢查

2.1鍋爐圖樣（總圖或安裝圖、管道閥門儀表圖、工藝圖、主要受壓元件圖、易損圖）。

2.2受壓元件的強度計算書。

2.3安全閥的排放量計算書。

2.4、鍋爐質量證明書。

2.5、鍋爐安裝使用說明書

2.6、受壓元件設計更改通知

2.7、省技術監督部門對鍋爐設計的審批號

3、設備及零部件的清點檢查

3.1、三大安全部件的檢查

3.1.1、安全閥出廠時應有合格證，且銘牌上有如下內容：

a.安全閥型號;

b.制造廠名；

c.產品編號；

d.出廠年月；

e.公稱壓力；

f.閥門通道直徑；

g.開啟高度；

h.排放系數；

i.壓力等級級別。

對沒有合格證書，沒有金屬銘牌，記載不齊全的安全閥應不予安裝。

3.1.2、壓力表

a.檢查壓力表是否具有合格證書，外殼是否損壞，內部 是否積水；

b.壓力表量程是工作壓力的1.5～3倍，精度不低于2.5級；

c.壓力表表盤直徑不小于100㎜；

d.壓力表如不合符要求，則要求用戶送計量部門檢驗，并在需要使用的工作壓力（不超過鍋爐工作壓力）位置在刻度表盤上劃上紅線。

3.1.3、水位計

a.檢查水位計是否有出廠合格證；

b.檢查水位計是否受損、生銹；

c.檢查水位柱是否帶有安裝使用說明書。

3.2鍋爐本體

3.2.、1檢查金屬外殼有無損傷、脫落、拱起等現象，保溫層是否脫落至下部，外表有無突出拱起等。

3.2.2、檢查爐墻有無松動、脫落現象。

3.2.3、檢查底座有無損傷、變形等現象。

3.2.4、檢查底座各潤滑部件是否齊全。

3.3、鍋爐輔機及附屬設備

根據安裝圖及提貨單清點輔機及附件數量和質量，對于安裝必須有安裝說明書，制造廠未提供的設備及附件，安裝隊應及時通知用戶購買。在對上述設備清點檢查中應作出詳細的清點記錄，（一式三份：自存、用戶、技術監督部門）并交有關部門。

4.基礎的測量與驗收

4.1、基礎的劃線和驗收，均以報批審定后的鍋爐基礎圖尺寸為準，同時檢查基礎的標高尺寸，基礎的表面質量。

4.2、測量鍋爐主中心線與各互助中心線的關系尺寸。

4.3、鍋爐主中心線與各互助中心線的偏差，包括縱向和橫向，允許偏差為±25㎜。

4.4、各個基礎本身的預留孔，縱、橫向誤差，允許偏差為±10㎜，深度誤差為±20㎜，偏斜誤差為±10㎜。

4.5、檢查主機與各輔助設備的標高，允許誤差為-20㎜。

方法：根據土建確定的正負零平面往上測量1m，并在墻上1m標高線為基準分別測量各個基礎的實際標高，要求每個基礎測量四個點，條形基礎每條要測量四個點，然后找每個基礎的最高點標高，列于紙上，對照基礎圖，確定在若干基礎中哪一個基礎的相對標高最高；那么就以這個相對標高最高的基礎為準，其它基礎就要以墊鐵板來提高標高，但墊鐵的數量不宜超過三板，否則應采取其它措施。

4.6、檢查各基礎的平面度誤差，每米為5㎜，全長不超過100㎜。

4.7、檢查條形基礎的對角線偏差，允許誤差為每米5mm，全長不超過15mm。

4.8、按照基礎的檢查情況，及時作出簡圖和記錄，對不符合要求的基礎應及時作出處理意見。

第三章 鍋爐安裝工藝

1、鍋爐本體安裝

主要內容：鍋爐本體的前后位置、左右位置、水平位置、三大安全部件及水位控制裝置的安裝要求。

1.1、鍋爐本體的就位：

1.1.1、鏈條爐排前軸中心線與減速箱中心線對齊，誤差為±5㎜。

1.1.2、鍋爐本體墻腳與條形基礎前端橫向中心線對齊。

1.1.3、落渣口與基礎出渣口中心線對齊。

1.2鍋爐本體的左右位置：

1.2.1、測量出鍋爐本體的縱向中心線，使鍋爐本體的縱向中心線與基礎人身中心線對齊，誤差不超過±5㎜。

1.2.2、左右水平的確定：鍋爐的左右水平確定后，要達到如下要求：

1.2.2.1、爐排前后軸左、右水平度不超過1/1000，一般快裝爐不超過±2㎜.

1.2.2.2、測量煙箱內最外面兩根水平方向的拉撐管，鍋爐左右水平誤差不超過±2㎜.

1.2.2.3、聯箱左右水平誤差不超過±2㎜。

1.2.2.4、左右水位計水平誤差不超過±2㎜。

1.1.4、鍋筒的前后水平：

為便于鍋爐的排污，一般安裝中要求鍋筒前端較后端高約15～20㎜，但有些鍋爐在制造廠整體制造時，已經將鍋筒前端提高了，達到了便于排污的要求。因此，在安裝時，就要檢查鍋筒的前后水平，一般是檢查鍋筒某一根拉撐管的前、后端標高，使前端高出后端約15～20㎜，允許誤差為±2㎜.

1.1.5、鍋爐支座與基礎應有95%以上的接觸面。在配制基礎墊鐵時，必須打緊固定，校正完成后，墊鐵應與鍋爐底座用電焊固定。

1.1.6、立式鍋爐本體就位：

主要目的要保證鍋爐的鉛直誤差不超過1/1000，且不超過3㎜，注意測量時，最好是測量整個鍋筒的誤差，而不能只測量煙箱以上的部位。

測量方法：沿鍋殼與封頭的對接焊縫中點的圓周方向，找出1/4圓周的兩點A、B，沿A、B兩點同時往下吊兩個吊線砣至鍋殼下部，改變鍋爐底座墊鐵厚度，一使兩個位置的鉛直度誤差均小于1/1000，即為合格。

1.2、水位計的安裝要求：

1.2.1、左右水位計不水平度誤差不超過±2㎜。

1.2.2、應保證水位表鉛直安裝，其不鉛直度誤差不超過2㎜.

1.2.3、水位計安裝時，還應檢查水連管與汽連管本身的水平度，鍋爐正常運行中，汽連管的凝結水能自動流向水位計，水位計的水通過水連管又能自動流向鍋爐。

1.2.4、水位計安裝后，應用紅油漆打上安全水位標志，最低安全水位離水位計最低可見邊高約25㎜，最高安全水位離水位計最高可見邊約25㎜。

1.2.5、水位表泄水管應布置美觀，左右應盡量對稱，并有可靠的固定，且不得擋住看火門、點火門、出灰門等操作部位。

1.2.6、泄水管直接埋入地面時，在地面上應做觀察漏斗。

1.2.7、玻璃管式水位計，一定要裝設防保罩，且不得妨礙觀察水位。

1.3、壓力表的安裝要求：

1.3.1、壓力表應裝存水彎管，壓力表與鍋筒之間連接較長時，應予以固定，存水彎管用鋼管時，其內徑不應小于10㎜。

1.3.2、壓力表與存水彎管之間應裝設三通旋塞，三通旋塞應安裝在便于操作的位置。

1.3.3、壓力表應裝在便于觀察和吹洗的位置，并且應防止受到高溫、冰凍和震動的影響。

1.3.4、鍋爐給水泵和給水調節閥之間，可分式省煤器出口均應裝設壓力表。

1.3.5、壓力表有下述缺陷，應停止使用。

1.3.5.1、壓力表指針在無壓力時，不能回到零位且數值超過了壓力表規定的允許誤差。

1.3.5.2、表面玻璃破碎或模糊不清。

1.3.5.3、表內泄漏或指針跳動。

1.3.5.4、封印損壞或超過校驗期。

1.3.5.5、其它影響壓力表準確指示的缺陷。

1.3.6、壓力表安裝時應注意的幾點：

1.3.6.1、壓力表安裝前必須經過法定單位校驗，刻度盤上應有紅線指示出工作壓力，并有鉛封。

1.3.6.2、壓力表與三通旋塞連接時，連接面一定要用石棉板（δ=2㎜）做專用密封墊，墊子的厚度不要超過壓力表接頭處的密封面臺階高度。

1.3.6.3、在擰緊壓力表時，不能直接擰動表盤，而應用8寸以下的扳手，稍稍擰緊即可，否則將會造成滑絲，絲扣上不需另加生料帶或其它密封材料。

1.3.6.4、壓力表裝配時，一旦出現滑絲，必須予以更換。

1.4、水位控制器、報警器的安裝：

1.4.1、水位控制器、報警器的泄水管應布置美觀，不能擋住看火門、點火門或出灰門，左右應盡量對稱，泄水管應予以固定。

1.4.2、當泄水管直接入地面時，在地面上應做泄水漏斗，便于觀察，檢查沖洗情況。

1.4.3、對裝設遠距離水位控制器的鍋爐，鍋筒與控制器之間的連接管應根據實際距離，選用好連接管的管徑的大小，且管子安裝后的水平度為2㎜，變徑處，應采用漸縮接頭，漸縮接頭的加工，應符合規范要求。

1.5、安全閥的安裝：

1.5.1、安全閥應鉛直安裝，在安裝前，應檢查安全閥內部有無雜物。

1.5.2、可分式省煤器出口，蒸汽過熱器出口必須裝設安全閥。

1.5.3、安全閥排汽管應盡量通往室外，并且有足夠的截面積，保證排汽暢通，鉛直安裝的排汽管，在安全閥出口應裝有接至安全地點的疏水管。排汽管、疏水管上不得裝設閥門。

1.5.4、安全閥排汽管過墻時，應用石棉繩捆扎或加套管，埋入墻內。

1.5.5、省煤器安全閥的排水管，應接至室外安全地點，排水管上不得裝設閥門。

2、鍋爐附屬設備的安裝

2.1、鍋爐附屬設備分為：省煤器、除塵器、煙風道、分汽缸等。

2.1.1、檢查煙風擋門的開、關位置(指有省煤器旁路的)，用油漆標注在外殼上，并檢查其它各個部位的情況。

2.1.2、省煤器的不鉛直度不大于1/1000。

2.1.3、支承架的縱、橫水平度誤差不大于1/1000，省煤器與支承架等密封聯接處均應裝石棉繩，運行中各處松勁的石棉繩應塞緊或加裝，保證省煤器在運行中不漏風、漏煙。

2.1.4、省煤器進水段、出水段應水平安裝，可分式省煤器應裝設給水旁路。

2.1.5、安裝中應注意的問題：

a.用于承壓部位的鑄鐵件，由于安裝用力過大、運輸途中損壞，制造質量差等引起的損

壞，不準補焊，必須予以更換。

b.進、出水段上因部件較多，重量大，因此進、出水段必須有可靠的支架。

2.2、除塵器安裝：

2.2.1、檢查除塵器內外部件有無碰傷，特別應檢查內部防磨層有無松動或者缺落等現象。

2.2.2、立式除塵器應鉛直安裝，不鉛直度不大于1/1000。

2.2.3、臥式除塵器應水平安裝，不水平度不大于1/1000。

2.2.4、各法蘭連接處應裝石棉繩密封，出灰門應密封。

2.2.5、安裝中注意的問題：

立式除塵器起吊安裝時，應在除塵器頂部外緣部位焊上起吊裝置，而不能直接用頂端進口法蘭作為起吊裝置。

2.2.6、除塵器支架應焊牢固。

2.3、煙道、風道的安裝：

2.3.1、各法蘭聯接處應裝石棉繩密封，法蘭上的所有螺栓都要裝上，并且螺栓露出的長度為2—3㎜為宜。

2.3.2、需要現場焊接的法蘭，至少應保證法蘭的一面焊滿，另一面可采用分段焊，法蘭安裝時，要保證鉛直、水平方向的誤差不大于2㎜，且法蘭與煙風道的連接應垂直。

2.3.3、各種煙風道埋入墻面或地面時，與墻面或地面的連接處應嵌上Φ20mm的石棉繩或四周墊上10mm厚石棉板或直接涂刷瀝青防腐。

2.4、煙囪安裝：

2.4.1、煙囪安裝時，各法蘭聯接處應裝石棉繩，保證嚴密不漏風。

2.4.2、煙囪整體的彎曲不超過1/1000，且不超過15㎜。

2.4.3、煙囪應鉛直安裝，其鉛直度誤差不超過15㎜。

2.4.4、煙囪上應裝設測溫孔。

2.4.5、煙囪穿出木結構屋面或鋼筋混凝土層面時，應用石棉布捆扎、防火、防高溫。

2.4.6、在雷擊地區，應在煙囪安裝前與使用單位聯系，請有關部門設計，安裝避雷裝置。

2.4.7、煙囪拉線應均勻分布，拉線與地面夾角不大于75°，如因現拉線均勻分布困難時，且角度誤差不大于120°±15°時，應安裝兩道拉線，并且兩道拉線應錯開安裝。

2.4.8、安裝中應注意的問題：

地址和地錨至少應能承受拉線方向約1噸重的拉力，接線收緊時不能過緊或過松，一般用收線鉗收緊時，配12寸扳手即可。法蘭螺栓調整后，應予以鎖死。

2.5、分汽缸的安裝：

2.5.1、分汽缸應水平安裝，不水平度不大于1/1000，（包括了分汽缸的縱向和橫向）。

2.5.2、分汽缸排水管上應裝上疏水裝置，并接至室外安全地點。

2.5.3、分汽缸離墻面應有一定的距離，保證操作方便。

2.5.4、分汽缸上應裝設壓力表。

3、輔機安裝

整裝鍋爐輔機包括：引風機、鼓風機、出渣機、上煤機、減速箱、鍋爐給水泵、蒸汽泵等。

3.1、引風機的安裝：

3.1.1、解體清洗軸承座，裝配后再將油加至正常位置，注意油的濃度不能太稀。

3.1.2、檢查葉輪加工時的旋向與機殼的旋向是否一致。

3.1.3、按圖紙位置對引風機進行安裝，引風機軸心線、電動機軸心線的水平度不超過1/1000，且兩條軸心線應在同一直線上。

3.1.4、引風機傳動聯軸器間隙應均勻一致，保持在2㎜用塞尺檢查任何一個方向時，其最大與最小間隙的誤差不大于0.3㎜。

3.1.5、引風機調試時，應檢查基礎是否達到了強度，二次灌漿是否達到了要求，地腳螺栓均應配上彈簧墊圈，并在調試前擰緊。

3.1.6、引風機皮帶轉動時，電機走向應安裝正確，且應安裝皮帶防護罩。

3.1.7、待電氣安裝后，應進行單機調試，單機調試時間不超過5分鐘。

3.2鼓風機的安裝：4噸/時以下的快裝鍋爐鼓風機一般是整件出廠，所以對鍋爐鼓風機的安裝，只需要注意以下幾個方面的問題：

3.2.1、檢查運轉部分轉動是否靈活，有無碰撞、摩擦等現象。

3.2.2、鼓風機進口應安裝欄網和調風門。

3.2.3、地腳螺栓應配上彈簧墊圈，在調試時，基礎應達到強度，地腳螺栓應重新擰緊一遍。

3.2.4、待電氣安裝后，應進行單機試運轉。

3.3、出渣機的安裝：

3.3.1、解體清洗出渣機變速箱，裝配后，減速箱加油至正常部位，所用油一般為20號機油。

3.3.2、出渣機渣斗的出水管引至排水溝時，管道直徑應大于Dg50，并盡量直通排水溝。渣斗裝滿水后，各密封面應不漏水。

3.3.3、出渣機轉動軸左右水平度不大于1.5/1000，并應適當調整鏈條的松緊。

3.3.4、出渣機懸空部位應有可靠的固定和支承。

3.3.5、單機皮帶傳動時，應安裝皮帶防護罩。

3.3.6、單機運轉12小時。

3.4、上煤機的安裝：

3.4.1、解體清洗減速箱，對減速箱及各轉動部位加油。

3.4.2、按圖紙要求安裝上煤機，并且應注意孔與軸的配合尺寸（屬于過度配合）。

3.4.3、搖臂式上煤機傳動軸，提升斗的不水平度不大于1/1000，并且兩根軌道的側面應在同一鉛直面內，兩軌道標高差不大于5㎜。

3.4.4、對提升式上煤機，兩邊軌道的不鉛直度不大于1/1000，并且兩根軌道的側面應在同一鉛直面內，兩軌道標高差不大于5㎜。

3.4.5、各種上煤機的限位裝置，應保證煤斗中煤能全部傾出。

3.4.6、剛安裝的上煤機，在空載試車時，應上下靈活，煤斗翻動自如。

3.4.7、屬于皮帶傳動的上煤機應安裝皮帶防護罩。

3.4.8、安裝后，應進行單機試運轉。

3.5、爐排減速箱的安裝：

3.5.1、解體清洗減速箱，裝配后，減速箱加油至正常位置。

3.5.2、調整鏈條爐排的松緊，并將前后軸承處安上加油裝置，加油裝置應注滿黃油；調整往復爐排的位置，嚴格按說明書上規定的規程調整爐排前后位置，活動爐排在固定爐排上的前死點、后死點位置到固定爐排中間位置的距離應基本相等。

3.5.3、在爐排調整后，嚴格按圖紙要求安裝減速箱。屬于剛性傳動的減速箱安裝時，先按過度配合的要求將爐排前軸聯軸器裝上，然后再調整減速箱位置，使兩聯軸器吻合，并保證減速箱底座前、后、左、右的不水平度不大于1/1000，方可用螺栓將兩聯軸器聯接。

兩聯軸器不得有錯位、不在同一直線上、強力安裝等現象。

3.5.4、減速箱安裝后，待基礎及二灌漿達到要求后，再冷態試車24小時。

3.6、鍋爐給水泵的安裝：

3.6.1、檢查水泵和電機，試撥運轉部分，有無碰撞或摩擦等現象，對水泵軸承加油。

3.6.2、按圖紙要求安裝水泵，底座的不水平度不大于2㎜。

3.6.3、水泵出口應裝止回閥，截止閥應裝在止回閥和水泵之間，出口上還應裝設壓力表。出水段管道應有支吊架，不得把管道重量加在水泵上。

3.6.4、檢查水泵聯軸器間隙是否均勻一致，允許間隙1.5～2㎜，其最大與最小間隙差不大于0.3㎜。泵的安裝高度、管道的長度、直徑、閥門及管道附件數量是否經濟合理。

3.6.5、應檢查水泵運行中填料的松緊情況，不能太緊或太松，以水滴能斷滴為好，一般每分鐘為4～8滴。

3.6.6、屬于聯軸器傳動的水泵，應安裝聯軸器防護罩。

3.6.7、為防止水泵發生汽阻或打水不上，在給水有一定溫度時，應適當增加水泵的進水壓力（提高熱水池的高度），或裝設旁路，適當降低給水溫度。

3.6.8、給水泵安裝時的位置應預留空間，便于維修和操作并進行單機試運轉。

4、水處理設備的安裝

4.1、爐外水處理—離子交換器的安裝。

4.1.1、離子交換器筒體不鉛直度不應超過5㎜.

4.1.2、安裝前應開罐檢查噴咀有無脫落損壞現象。

4.1.3、浮動床離子交換器，床內應按要求裝滿食鹽溶液，并檢查原水壓力是否能保證射水器的正常工作，一般要求工作壓差在0.2～0.4Mpa之間。

4.1.4、鈉離子交換器樹脂數量應按圖紙要求加裝，加裝前應對樹脂進行預處理。

a、對新樹脂未脫水干燥（用手可以捏成砣，感覺有粘性，滑手），可直接投入軟化器內，先反洗，當水清澈后，再正洗，正洗出水清澈，硬度合格即可投入運行。

b、對新樹脂已脫水干燥（用手捏不成砣，手拿無粘性，不感覺滑手，顆粒明顯減少），不可直接投入軟化器內，不能直接用水清洗，防止樹脂開裂，投入前必須先放干筒內水，用2～3倍于樹脂體積的飽和食鹽水，經過濾后加入筒內，將樹脂浸泡20小時以上。然后將樹脂逐步稀釋讓其緩慢均勻膨脹。再清洗合格后方可投入運行。

4.1.5、離子交換器正常運行時，必須對出水作出化驗，達到低壓鍋爐的水質標準，方可移交。

4.1.6、離子交換器裝置進水段應裝有壓力表，出水管應裝有取樣閥門。

4.2、爐內加藥處理：一般是指立式鍋爐，安裝時應注意以下幾個問題：

4.2.1、加藥罐應裝在注水器（或水泵）與鍋爐之間。

4.2.2、加藥罐的安裝應正確，并有加藥、排水、進、出口四個管接頭閥門。

4.2.3、加藥罐進水、出水段應裝活接，整個裝置在便于操作的位置。

4.3、水處理泵類安裝

4.3.1、對原水壓力不足（不能保證交換器工作壓力差0.2～0.1Mpa）的離子交換器，應配備清水泵和鹽水泵。

4.3.2、清水泵和鹽水泵的安裝要求應符合鍋爐給水泵的安裝要求。

5、管道、閥門安裝

鍋爐范圍內管道、閥門指：分汽缸、安全閥、排污閥、給水、調節閥、付汽閥以內以及油管的管道閥門。

5.1、主汽管的安裝

5.1.1、必須按圖施工。

5.1.2、主汽管的走向必須合理布置，保持美觀。

5.1.3、主汽管的焊接必須符合焊接工藝要求管道應采用無縫鋼管。

5.2、排污管系統的安裝：

5.2.1、蒸發量＞0.5T/H或P＞0.7Mpa的鍋爐，應裝兩個串聯的排污閥。

5.2.2、每臺鍋爐應有獨立的排污決管，排污總管朝排污方向有5°的傾斜度，并且盡量直通室外。

5.2.3、排污系統應設立單獨的排污溝，排污溝中部預埋支承角鐵，排污總管、分管擱在角鐵上，并與角鐵固定，特別應注意的是排污總管出口應有可靠的固定裝置，防止排污時，總管反彈發生安全事故。

5.2.4、排污分管與總管連接時，分管朝總管排污方向應有一定的斜度，減少排污阻力， 排污管穿越水泥地面時，在與水泥接觸的地方應纏上石棉繩。

5.2.5、對有壓力的鍋爐，排污閥和排污管不允許螺紋連接。

5.2.6、排污系統彎頭應采用無縫鋼管。

5.2.7、省煤器的排污管應接至總管或室外安全地點。

5.3、進水系統的安裝

5.3.1、閥門安裝：

A、經常要開關的閥門應裝在便于操作的位置，高度合適，并且盡可能水平安裝。

b、截止閥和止回閥的方向與汽水流動的方向應相同，對于升降式止回閥，只能夠水平安裝。

c、鍋爐入口處應裝設截止閥和止回閥，截止閥應裝在止回閥和鍋筒之間，并且緊扣連，水泵出口、省煤器入口同樣如此。

d、采用絲扣連接的閥門、水泵、儀表，應便于更換及維修。

E、法蘭閥門的連接螺栓在堅固后，螺栓應露出2—3㎜為宜，不能太長或太短。

F、注水器安裝時，應注意注水器進口應安裝截止閥。

5.3.2、管道安裝：

a、鍋爐付汽管、給水泵至鍋爐的進水管，均采用無縫鋼管，彎頭的加工應適合主汽管安裝要求的第4項的要求。

b、管道安裝時，走向應合理、美觀、經濟，便于維修，進水管應有適當的支吊架。

c、管道安裝時應橫平、鉛直（除已說明的管道應有坡度外）其水平度、不鉛直偏差每米不超過1.5㎜，全長不超過10㎜。

d、進水系統的管道應盡可能布置在一個垂直于地面的平面內，如給水泵，蒸汽泵的出水管路，可以布置在鉛直平面內，付汽管、水泵、省煤器出水系統可以布置在一個鉛直平面內。

e、進水管道、閥門安裝完畢后，應按管內不同介質刷漆（見后）。

5.3.3、進水系統安裝需要注意的問題：

a、鍋爐給水壓力應保持在0.15Mpa左右，并且有單獨水源和單獨進水管。

b、注水器進水應注意的事項：

（1）、注水器的理論吸水高度為-1.2米，但實際操作中，往往會注不上水。因此，鍋爐的軟水池底一般應高于鍋爐頂端（如立式鍋爐），或高于注水器的操作高度（臥式鍋爐帶水泵）。

（2）、注水器的進水溫度應底于40℃。

（3）、適當調節噴咀到吸水咀的距離，改變汽水的混合比例。

（4）、蒸汽壓力只能在0.2～0.7Mpa之間。

（5）、注水器操作時，蒸汽壓力、進水量如下：

6、電氣儀表、控制設備及動力線路的安裝

6.1、電氣控制箱其位置必須嚴格按圖紙要求安裝，不得擅自減少控制系統的功能。

6.2、動力線路安裝前，應檢查每臺電機的三個主要數據：每相的絕緣電阻、相與相的絕緣電阻、相的導通電阻。

6.3、給水調節閥旁路應裝在便于操作、觀察的位置。

6.4、水位計照明應使用36V照明，并裝在便于觀察水位的適當位置。

6.5、各種動力設備電機應有可靠的接地線，接地電阻不大于8歐姆。采用埋設鋼管的動力線路，管口處應先用蠟封口，然后用塑料帶捆扎。所有接入電機的線路不得裸露，應先套上黃蠟套管，外面再套上蛇皮套管，經過溫度較高的部位，蛇皮套應采用金屬。

6.6、水位控制器、水位報警器、蒸汽超壓報警、燈光信號等裝置，應及時作好冷態、熱態調整，保證功能齊全，報警控制、信號及時。

6.7、凡帶有行程開關控制的設備，為保護、延長行程開關的壽命，設備動作部位，應裝設緩沖彈簧與行程開關接觸，減少設備對行程開關的沖擊。

6.8、嚴格按圖紙及規范要求，對設備進行單機調試，調試前應復查各設備的轉動情況，見機調風門應關小，水泵應打開出水閥放水，調試中不得隨意加大保險絲，發現電機啟動電流過大，連續燒斷保險絲時，應仔細查出原因，以免燒壞電機。

7、焊接的要求

7.1、焊前的準備

7.1.1、按要求為焊件加工坡口。

7.1.2、嚴格按要求對焊條進行烘干。

酸性焊條焊前應在150℃～200℃，烘干1～2小時。

堿性焊條焊前應在350℃～400℃，烘干1～2小時，若所焊的低合金鋼易產生冷裂縫時，烘干溫度可提高到400℃～450℃，并放在保溫筒中隨取隨用。

7.2、焊接的要求：

7.2.1、焊縫在焊接接頭兩邊的覆蓋度不小于2～4㎜。

7.2.2、當焊接環境溫度低于0℃，沒有預熱措施，不能焊接。

7.2.3、對接焊縫的錯邊量：

（1）管子對接錯邊量＜10%S（S指壁厚）。

（2）對中低壓鍋爐，當管子外徑＜108㎜時，錯邊量＜10%S+0.5且最大不超過1㎜.當管子外徑＞108㎜，錯外量＜10%+1，且最大不超過2㎜。

7.3、焊接接頭外觀檢查：

7.3.1、焊縫外形尺寸應符合設計圖樣和工藝文件的規定。焊縫高度不低于母材，焊縫與母材應圓滑過渡。

7.3.2、焊縫及熱影響區內表面列裂紋、未熔合、夾渣、氣孔和弧坑。

7.3.3、管子焊縫的咬邊深度不超過0.5㎜，兩測咬邊總長度不超過管子周長的20%，且不超過4㎜。

7.3.4、對接的管子，應做通球試驗。

8.0、水壓試驗

8.1、水壓試驗的條件：

水壓試驗應在鍋爐本體管道，鍋爐范圍內的所有管道及管道附件、儀表、設備安裝后（包括分汽缸、主汽管、付汽管、進水系統、排污系統，以及所有機械設備），方可進行。

8.2、準備工作：

（1）在水壓試驗前，應指定專人負責。

（2）拆下安全閥，裝上有足夠強度的堵板。

（3）鍋爐內、分汽缸、主汽管、進水系統應進滿水，排盡空氣。

（4）裝上試壓泵連接于鍋筒或分汽缸上。

8.3、工作壓力下的水壓試驗

（1）在鍋爐進行水壓試驗之前，應作一次工作壓力的水壓試驗，工作壓力下的水壓試驗合格后，方可通知質量技術監督部門、檢驗部門進行下一步的水壓試驗的檢查。

（2）在鍋爐進滿水、排盡空氣后，關閉放空閥，緩慢升到0.3Mpa以下，全面檢查各管道閥門、儀表等的泄漏情況，并及時作出處理。嚴禁在有壓力的情況下返修焊縫、處理閥門、焊縫漏水、脹口漏水、絲口漏水等須泄壓后方可處理，將上述問題處理后，可繼續升壓。

（3）壓力上升到鍋筒工作壓力時，應停止升壓，檢查各處有無泄漏情況，并觀察鍋筒壓力有無下降現象。

（4）工作壓力下的水壓試驗應達到下述要求：

Ⅰ、鍋筒無壓降；

Ⅱ、各處管道、閥門、儀表、絲扣等連接處無泄漏；

Ⅲ、焊縫處表面無水珠，脹口處無水珠；

Ⅳ、人孔、頭孔、手孔處無泄漏。

8.4、鍋爐水壓試驗

（1）水壓試驗壓力應符合下表的規定：

水壓試驗壓力（Mpa）

（2）鍋爐水壓試驗應在工作壓力下的水壓試驗合格后，方可進行。并且應有安裝單位質檢部門、質量技術監督部門、特檢所參加。

（3）水壓試驗應按工作壓力下水壓試驗的操作，將水壓緩慢升至工作壓力，暫停，進行檢查。

（4）按照《蒸汽鍋爐安全技術監察規程》（勞動部頒發[1996]276號）第208條要求，繼續緩慢升至超壓試驗的壓力，關閉進水閥門，在此壓力下保持20分鐘，然后降至工作壓力檢查，檢查期間壓力應保持不變。

（5）省煤器應按規定要求單獨進行水壓試驗。

（6）水壓試驗合格的條件：、

Ⅰ、在受壓元件金屬壁和焊縫上沒有水珠和水霧；

Ⅱ、脹口處，在降至工作壓力后不滴水珠；

Ⅲ、水壓試驗后，沒有發現殘余變形。

8.5、鍋爐水壓試驗應注意的問題：

（1）升壓應緩慢，不準作沖擊加載，一般來說壓力逐步升高到工作壓力停留一段時間，再升應停留20分鐘，降壓同樣應緩慢。

（2）試壓的環境溫度應高于5℃，低于5℃時應有防凍措施。

（3）試壓時水溫應高于周圍的露點溫度，一般控制在20℃～70℃。

9、保溫和防腐

9.1、下列各種熱力設備、熱力管道及其閥門附件均應保溫；

9.1.1、煤粉倉、換熱器、蓄熱器、油加熱器和重油供油管道等外表面溫度大于50℃時。

9.1.2、外表面溫度小于或等于50℃，需要回收熱量時。

9.1.3、需要保溫的凝結水管道。

9.2、不需要保溫或要求散熱、且外表面溫度大于60℃的裸露設備及管道，在下列范圍內應采取防燙傷的隔熱措施：

9.2.1、距地面或操作平臺的高度小于2.1米時；

9.2.2、距操作平臺的高度小于或等于0.75米時；

9.3、保溫材料的選擇，宜采用成型制品，并應符合下列要求：

9.3.1、允許使用溫度應高于正常操作設備和管道內的介質最高溫度。

9.3.2、導熱系數小、吸濕性小、密度小、強度大、耐用、價格低，并便于施工。

9.4、保溫層外的保護層應具有阻燃性。當熱力設備和架空熱力管道在室外布置時，其保護層應具有防水性能。

9.5、閥門及附件和其它需經常維修的設備和管道，宜采用便于拆裝的成型保溫結構。

9.6、對鍋爐本體中，附屬設備、輔機、管道、閥門等安裝后應進行外表清理，除去油污、灰漿等臟物。

9.7、對鍋爐本體、附屬設備、鼓、引風機殼、管道、閥門等應除銹重新刷漆，對外表輕微生銹的，只刷一遍防銹漆，嚴重生銹或者容易造成生銹的管道、設備應刷漆二遍。

9.8、各種管道、閥門、設備刷漆的顏色應符合管道油漆顏色規定。

10、烘爐、煮爐、調整安全閥試運行

10.1、烘爐：

10.1.1、烘爐的條件：

（1）鍋爐水壓試驗合格，電氣控制系統調試合格，各運轉設備試運轉調試合格，管路系統安裝完畢，水處理調試合格后，方可進行烘爐。

（2）長期停用的移裝鍋爐，亦應進行烘爐。

（3）烘爐時間：輕型爐墻4～6天，一般烘爐時間可根據季節，爐墻的自然干燥時間，爐膛結構等確定具體的烘爐時間。

10.1.2、烘爐前的準備工作：

（1）做好烘爐組織工作，并根據爐型結構制訂烘爐操作程序，整個烘爐過程應指定專人負責。

（2）將鍋爐注入軟化水，至水位計最低水位。

（3）將煙道擋板開啟1/5～1/6，并開啟引風機3～5分鐘后將煙道擋板全開。

（4）拆下安全閥堵塞板。

（5）有省煤器的鍋爐應關閉煙道，使煙氣不經過省煤器而從旁路徑過。

（6）準備干木柴和煙煤。

（7）將鍋爐鼓風機調風門開啟1/2，并調節爐排風門，有出渣機的鍋爐，將出渣斗內加滿水。

10.1.3、烘爐初期階段：應用干木柴烘烤。不得將潮濕的木柴丟在爐膛內，烘爐的最初兩天燃燒應穩定均勻，最初烘烤時，不得把火堆放在前后拱下。爐內應保持負壓0.5～1㎜水柱，對鏈條爐排鍋爐，還應經常開啟爐排，使爐排不至于被燒壞。

10.1.4、經過一晝夜的烘烤之后，火堆應集中在爐排中心位置，約點爐排面積1/2，此時爐水溫度不超過70℃，以下為快裝鍋爐的烘爐要求和數據：

第一晝夜后：水溫＜70℃，排煙溫度＜50℃

第二晝夜后：水溫在70℃～80℃，排煙溫度＜90℃

第三晝夜后：水溫＜100℃，排煙溫度＜130℃

第四晝夜后：加少量煤，逐步取代干木柴，適當增加機械通風，水溫控制在100℃，達到輕微沸騰，未期排煙溫度＜150℃～160℃。

第五晝夜：前期將煮爐藥品溶液注入鍋內，后期水溫＜14℃，排煙溫度＜180℃

第六晝夜：水溫＜工作壓力下的飽和溫度，排煙溫度＜250℃～300℃

排煙溫度指的是鍋爐出口煙氣溫度，在實際烘爐中，應裝上溫度計進行測量，如若爐墻較干燥，烘爐時間可以縮短的話，可適當調整爐水溫度和排煙溫度。

10.1.5、烘爐質量的檢查：

（1）檢查烘爐時間，烘爐溫度的控制和記錄。

（2）檢查爐墻的耐熱背面與保溫層有無變形。

（3）烘爐合格后，應及時繪制烘爐曲線。

10.2、煮爐：

10.2.1、煮爐用藥時間，快裝鍋爐從烘爐的第四或第五天前期開始，立式鍋爐從第一天開始，煮爐時間一般為2～3天。

10.2.2、準備工作：

（1）煮爐工作應有專人負責，并制作煮爐操作程序。

（2）煮爐藥品應配制成2%的堿液，不得直接向鍋內加入固態藥品。

（3）鍋內水位應加至最高水位。

10.2.3、鍋爐煮爐加藥量

10.2.4、煮爐方法：

（1）在鍋內不受壓情況下維持12小時，減弱燃燒，進行排污，排污量從高水位排到低水位，并適當加水保持高水位。

（2）加強燃燒，將排汽口關死，使蒸汽壓力逐步升高，并且在12小時內，使壓力逐步升高到工作壓力的75%，維持該壓力，運行12小時，進行第二次排污，第二次排污時，每次排污應維持20～30分鐘，此時應注意觀察水位。

（3）煮爐期間，應定期從鍋筒和聯箱取樣分析，當鍋水堿度低于45毫克當量/升時，應補充加藥。

（4）減弱燃燒并逐漸將爐內火焰熄滅，使爐火逐步冷卻，當爐水溫度冷卻到70℃以下時，排出爐水后，應做到如下工作：

Ⅰ、及時加水沖洗鍋筒內部。

Ⅱ、打開鍋筒前管板上的頭孔或人孔、聯箱手孔檢查、清洗。

10.2.5、煮爐質量檢查

（1）鍋爐底部聯箱內無泥渣、污垢。

（2）各受壓元件內壁呈黑褐色。

10.2.6、煮爐合格后及時制訂煮爐曲線。

10.3、安全閥的調整：

10.3.1、安全閥的調整應送市特檢所，按使用單位所提出的壓力進行調校，或在現場由檢驗人員進行調校，調校后加鉛封。安全閥調整定壓力應符合下表規定：

10.3.2、省煤器安全閥的調整，可以用水調整，省煤器安全閥的整定壓力為安裝地點工作壓力的1.1倍。

10.3.3、安全閥調整后，應作好數據記錄。

10.4 、試運行

10.4.1、試運行的條件：

（1）烘爐、煮爐合格

（2）鍋爐房地面、照明等完工。

（3）鍋爐房具備了長期使用的外接水源管路和輸送電源線路。

10.4.2、試運行的準備工作

（1）應指定專人負責。

（2）將各運轉設備地腳螺栓重新擰緊一次。

（3）檢查潤滑油加裝情況。

（4）檢查各冷卻水系統。

（5）打開省煤器旁路煙道，使煙氣不經過省煤器。

（6）向鍋內注入軟化水至最低水位。

10.4.3、鍋爐運行

（1）按鍋爐的點火操作程序點火。

（2）使鍋爐逐漸升壓，升壓應緩慢，達到工作壓力時應有4～5小時。

（3）達到工作壓力后，可適當暖管、送氣。

（4）及時進行熱態電氣控制儀表的調試，熱態運行時，各種裝置應運行正常。

10.4.4、鍋爐試運行應注意的問題：

（1）鏈條爐排在運行時，應適當調整。

（2）應定期進行排污，及時沖洗水位表考克，壓力表旋塞。

（3）應根據煤種，調整好煤閘板的高度。

（4）采取合理的配風。

（5）檢查鼓、引風機、電機升溫（不超過40℃）其中引風機應每隔半小時檢查一次，鼓風機每隔1小時檢查一次，連續檢查6小時，并做好記錄。

（6）應定期檢查排煙溫度，作好記錄。

（7）檢查鍋爐其它輔機的運行情況，潤滑油系統有無故障，發現問題，應及進處理。

（8）對蒸氣泵和注水器應進行蒸氣試驗，并及時調整。

（9）仔細檢查各閥門填料有無漏水、漏汽現象。

10.4.5、鍋爐試運行中，應及時與使用單位聯系，一是由使用單位指定司爐人員跟班操作，并逐一介紹各設備的性能、操作及使用應注意的問題。二是鍋爐房的各項規章制度的建立。

10.4.6、鍋爐經過試運行后，確認各部分運轉正常，方可通知安裝質檢部門、檢驗部

門、技術監督部門、使用單位等共同參加驗收。

11、整體驗收

11.1、參加單位：質量技術監督部門、檢驗部門、使用單位、安裝質檢部門和施工隊組人員。

11.2、驗收項目：

11.2.1、機械設備運行情況

11.2.2、鍋爐燃燒狀況

11.2.3、水處理情況

11.2.4、電氣儀表運行情況

11.2.5、安全閥動作試驗

11.2.5、蒸汽泵、注水器的工作情況

11.2.7、資料記錄

11.2.8、整體布置工藝

11.3、驗收標準：運行正常、資料齊全、安裝合理、質量可靠、制度齊全、司爐合法。

11.4、簽述整體驗收意見。

散裝鍋爐安裝工藝

第一章 總則

1、為規范散裝鍋爐的安裝，確保工程質量，特依據《工業鍋爐安裝工程施工及驗收規范》（GB50273-98），制定本安裝工藝。

2、本工藝適用以水為介質的散裝蒸汽鍋爐的安裝改造維修。

3、本工藝必須遵循以下規程和規范：

《鍋爐安全技術監察規程》TSG G0001-2012

《特種設備安全監察條例》（中華人民共和國國務院令[2009]549號）

《鍋爐安裝工程施工及驗收規范》（GB50273-2009）

《工業爐砌筑工程施工及驗收規范》GB50211-2004

《現場設備、工業管道焊接工程施工及驗收規范》GB50236-2011

《機械設備安裝工程施工及驗收規范》GB50231-2009

第二章 安裝工藝

1、鍋爐房定點手續，鍋爐設計圖紙的檢查

1.1、使用鍋爐的單位，鍋爐的位置必須事先經當地質量技術監督部門、公安消防部門、環保部門的現場察看，選定地點，而不能由用戶自行確定。安裝單位安裝前對鍋爐房位置進行檢查，以三家定點的批文為依據。并在當地質量技術監督局申報開工，同時將開工報告報當地鍋檢所。

1.2、對鍋爐房圖紙的檢查：

1.2.1、檢查鍋爐房圖紙是否經當地質量技術監督部門審批，安裝必須按審批后的工藝圖施工；

1.2.2、鍋爐房的大小是否能滿足安裝的要求；

1.2.3、檢查鍋爐房地面是否布置了一定數量的管溝、排水溝，檢查鍋爐房的位置、結構、大小，地面結構以及設計工作，保證鍋爐房的標準化。

2、制造廠家圖紙的清點、檢查

2.1、鍋爐圖樣（總圖或安裝圖、管道閥門儀表圖、工藝圖、主要受壓元件圖、易損圖）。

2.2、受壓元件的強度計算書。

2.3、安全閥的排放量計算書。

2.4、鍋爐質量證明書。

2.5、鍋爐安裝使用說明書。

2.6、受壓元件設計更改通知。

2.9、省技術監督部門對鍋爐設計的審批號。

3、設備及零部件的清點檢查

3.1、三大安全部件的檢查：

3.1.1、安全閥出廠時應有合格證，且銘牌上應有如下內容：

a．安全閥型號

b．制造廠名

c．產品編號

d．出廠年月

e．公稱壓力

f．閥門通道直徑

g．開啟高度

h．排放系數

i．壓力等級級別

對沒有合格證書，沒有金屬銘牌，記載不齊全的安全閥應不予安裝。

3.1.2壓力表

a．檢查壓力表是否具有合格證書，外殼是否損壞，內部是否積水；

b．壓力表量程應是工作壓力的1.5～3倍，精度不低于2.5級；

c．壓力表表盤直徑不小于100mm；

d．壓力表如符合要求，則要求用戶送計量部門檢驗，并在需要使用的工作壓力（不超過鍋爐工作壓力）位置在刻度表盤上劃上紅線。

3.1.3、水位計

a．檢查水位計是否有出廠合格證；

b．檢查水位計是否損壞、生銹；

c．檢查水位計是否帶有安裝使用說明書。

3.2、鍋筒聯箱鋼架爐墻等主要部件和材料的檢查

3.2.1、檢查各部件是否齊全；

3.2.2、檢查爐墻材料，有無受潮現象；

3.2.3、檢查管道材料有無損傷，變形等現象；

3.2.4、檢查金屬外殼有無損傷、脫落、拱起等現象；

3.2.5、鋼架有無變形。

3.3、鍋爐輔機及附屬設備

根據安裝圖及提貨單清點輔機及附件數量和質量，對于安裝必須有安裝說明書，制造廠未提供的設備及附件，安裝隊應及時通知用戶購買。

在對上述設備清點檢查中應作出詳細的清點記錄（一式三份：用戶、自存、技術監督部門）并交給有關部門。

4、基礎的測量與驗收

4.1、基礎的劃線和驗收，均以報批審定后的鍋爐基礎圖尺寸為準，同時檢查基礎的標高尺寸，基礎的表面質量。

4.2、測量鍋爐主中心線與各輔助中心線間的關系尺寸；

4.3、鍋爐主中心線與各互助中心線偏差，包括縱向和橫向，允許偏差為±25㎜。

4.4、各個基礎本身的預留孔，縱、橫向誤差，允許偏差為±10㎜.

4.5、檢查主機與輔助設備的標高，允許誤差-20mm。

方法：根據土建確定的正負零平面往上測量1m，并在墻上1m標高線為基準分別測量各個基礎的實際標高，要求每個基礎測量四個點，條形基礎每條要測量四個點，然后找每個基礎的最高點標高，列于紙上，對照基礎圖，確定在若干個基礎中哪個基礎的相對標高最高，那么就以這個相對標高最高的基礎為準，其它基礎就可以墊鐵板來提高標高，但墊鐵板的數量不宜超過三板，否則應采取其它措施。

4.6、檢查各基礎的平面度誤差，每米為5㎜，全長不超過100㎜.

4.7、檢查條形基礎的對角線偏差，允許誤差為每米5㎜，全長不超過15㎜.

4.8、按照基礎的檢查情況，及時作出簡圖和記錄，對不符合要求的基礎應及時作出處理意見。

5、鋼架安裝

安裝鋼架時，先根據柱子上托架和柱頭標高在柱子上確定并劃出1米標高線，作為標高基準點，鋼架安裝的允許偏差和檢測方法應符合下表規定：

6、鍋筒、聯箱的安裝

鍋筒在鋼架安裝找正并固定后，方可起吊就位，就位找正鍋筒、聯箱時，應根據縱向和橫向安裝基準線和標高基準線對鍋筒、聯箱中心線進行測量，其允許偏差應符合下表規定：

7、受熱面管安裝

安裝前檢查管子應無重皮、裂紋、扁壓和嚴重銹蝕等缺陷，受熱面管子應作通球檢查，通球后的管子應有可靠的封閉措施。

8、脹管

8.1、脹接管孔的允許偏差應符合下表規定：

8.2、管端伸出管孔的長度，應符合下表規定：

8.3、正式脹接前，進行試脹工作，并應確定合理的脹管率，脹管率應按內徑控制法或外徑控制法計算，當采用內徑控制法時，脹管率應控制在1.3%～2.1%的范圍內：當采用外徑控制法時，脹管率應控制在1.0%～2.6%的范圍內，并分別按下列公式計算：

Hn=d1-d2-&/d3×100%

Hw=d4-d3/d3×100%

式中Hn—采用內徑控制法時的脹管率；

Hw—采用內徑控制法時的脹管率；

d1—脹完后的管子實測內徑；

d2—未脹時的管子實測內徑；

d3—未脹時的管孔實測內徑；

d4—脹完后緊靠鍋筒外壁處管子實測內徑；

&—未脹時的管孔與管子實測外徑之差。

9、受壓元件的焊接

9.1、焊接鍋爐受壓元件之前，應制定焊接工藝指導書，并進行焊接工藝評定，符合要求后方可用于施工。

9.2、鍋爐受熱面管子及本體管道的焊接對口，內壁應平齊，其錯口不應大于壁厚的10%，且不應大于1㎜.

9.3、管子一端為焊接，另一端為脹接時，應先焊后脹。

9.4、焊縫及熱影響區表面應無裂紋、未熔合、夾渣、弧坑和氣孔，焊縫咬邊深度不應大于0.5㎜，兩側咬邊總長度不應大于管子周長的20%，且不應大于40㎜。

9.5、鍋爐受熱面管子及本體管道射線探傷應符合下列要求：

①射線探傷應符合國標《鋼熔化焊接接頭射線照相和質量分級》(GB3323-87)的規定，射線照片的質量要求不低于AB級；

②額定壓力大于或等于0.1Mpa的蒸氣鍋爐和額定出水溫度大于或等于120度的熱水鍋爐，Ⅱ級焊縫為合格；額定壓力小于0.1Mpa的蒸氣鍋爐和額定出水溫度小于120度的熱水鍋爐，Ⅲ級焊縫為合格；

③抽檢焊接接對頭數量應為焊接接頭總數的2%--5%。

10、省煤器及空氣預熱器安裝

10.1、省煤器安裝時，其支承架的允許偏差應符合下表：

10.2鋼管式空氣預熱器的允許偏差應符合下表：

10.3、可分式省煤器水壓試驗應為工作壓力的1.25倍+0.49MPa.

11水壓試驗

11.1、水壓試驗的條件：

水壓試驗應在鍋爐本體管道，鍋爐范圍內的所有管道及管道附件、儀表、設備安裝后（包括汽缸、主汽管、付汽管、進水系統、排污系統，以及所有機械設備），方可進行。

11.2、準備工作：

11.2.1、在水壓試驗前，應指定專人負責；

11.2.2、拆下安全閥，裝上有足夠弧度的堵板；

11.2.3、鍋爐內、分汽缸、主汽管、進水系統應進滿水，排盡空氣；

11.2.4、裝上試壓泵連接于鍋筒或分汽缸上。

11.3工作壓力下的水壓試驗

11.3.1、在鍋爐進行水壓試驗前，應作一次工作壓力的水壓試驗，工作壓力下的水壓試驗合格后，方可通知質量技術監督部門、檢驗部門進行下一步的水壓試驗的檢查。

11.3.2、在鍋爐進滿水、排盡空氣后，關閉放空閥，緩慢升到0.3Mpa～0.4Mpa時，全面檢查各管道閥門、儀表等的泄漏情況，并及時作出處理。嚴禁在有壓力的情況下返修焊縫、處理閥門、焊縫漏水、脹口漏水、絲口漏水等須泄壓后方可處理，將上述問題處理后，可繼續升壓。

11.3.4、工作壓力下的水壓試驗應達到下述要求：

（1）鍋筒無壓降；

（2）各處管道、閥門、儀表、絲扣等連接處無泄漏；

（3）焊縫處表面無水珠，脹口處無水珠；

（4）閥門無泄漏現象；

（5）人孔、頭孔、手孔處無泄漏。

11.4、鍋爐水壓試驗

11.4.1、鍋爐水壓試驗在工作壓力下的水壓試驗合格后，方可進行。并且應有安裝單位質檢部門、質量技術監督部門、鍋檢所參加。

11.4.2、水壓試驗應按工作壓力下水壓試驗的操作，將水壓緩慢升至工作壓力，暫停，進行檢查。

11.4.3、繼續升至試驗壓力，關閉進水閥門，在此壓力下5min，其間壓力下降不應超過0.05Mpa，然后降至工作壓力檢查，在檢查期間壓力應保持不變。

11.4.4、水壓試驗壓力應符合下表規定：

11.4.5、水壓試驗合格的條件：

（1）在受壓元件金屬壁和焊縫上沒有水珠和水霧。

（2）脹口處，在降至工作壓力后不滴水珠。

（3）水壓試驗后，沒有發現殘余變形。

11.5鍋爐水壓試驗應注意的問題：

（1）升壓應緩慢，不準作沖擊加載，一般來說壓力逐步升高工作壓力停留一段時間，再升應停留20分鐘，降壓同樣應緩慢。

（2）試壓的環境溫度應高于5℃，低于5℃時應有防凍措施。

（3）試壓時水溫應高于周圍的露點溫度，一般控制在20℃～70℃。

12.爐墻砌筑

12.1、爐墻砌筑須在鍋爐水壓試驗合格，及所有砌入墻內的零件、水管和爐內的支、吊裝置安裝質量均符合設計和砌筑要求后，方可進行。尚應符合國際《工業爐砌筑工程施工及驗收規范》（GB50211-2004）的相關規定。

12.2、耐火燒注料的品種和配合比應符合設計要求，燒注體表面不應有剝落、裂紋和孔洞等缺陷。

12.3、磚的尺寸偏差滿足不了磚縫要求時，應進行磚的加工和選 磚，磚砌體的允許偏差應符合下表規定：

12.4砌體各部位磚縫的允許厚度應符合下表規定：

注：Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ為耐火砌體分類。

12.5、砌體磚縫灰漿的飽滿程度不應低于90%；砌體磚縫的厚度應在爐子每部分砌體每5m2的表面上用塞尺檢查10處，其中比規定磚縫厚度大50%以內的磚縫，不應超過下列規定：

12.5、Ⅰ類砌體為4處；

12.5.2 Ⅱ類砌體為4處；

12.5.3 Ⅲ類砌體為5處；

12.5.4 Ⅳ類砌體為5處。

13.烘爐、煮爐

13.1、鍋爐及其輔機等安裝完畢，并經試運轉合格后，進行烘爐。烘爐前，應制訂烘爐方案，烘爐可根據現場條件，采用火焰、蒸汽等方法進行，烘爐時間應根據鍋爐類型、砌體濕度和自然通風干燥程度確定，宜為14～16天。

13.1.1、當采用爐墻灰漿樣法時，在燃燒室兩側的中部、爐排上方1.5～2m處，或燃燒器上方1～1.5m處和過熱器兩側墻的中部，取粘土磚、紅磚的丁字交叉縫處的灰漿樣品50g測定，其含水率均應小于2.5%.

13.2、當采用測溫法時，在燃燒室兩側墻的中部、爐排上方1.5～2M處或燃燒器上方1～1.5m處，測定紅磚墻外表面向內100㎜外的溫度應達到50℃，并繼續維持48h; 或測定過熱器兩側墻粘土磚與絕熱層接合處的溫度應達到100℃，并繼續維持48h.

13.1.2、烘爐過程測定和繪制實際升溫曲線圖。

13.2、煮爐

13.2.1、在烘爐末期，當爐墻紅磚灰漿含水率降到10%時，即可進行煮爐。

13.2.2、煮爐的加藥量應按下表配方加藥：

注：1、藥量按100%的純度計算；

2、無磷酸三鈉時，可用碳酸鈉代替，用量為磷酸三鈉的1.5倍；

3、單獨使用碳酸鈉煮爐時，每立方米加6㎏碳酸鈉。

13.3.3煮爐時間宜為2～3天，煮爐的最后24h宜使壓力保持在額定工作壓力的75%，

當在較低的壓力下煮爐時，應適當地延長煮爐時間。

14、嚴密性試驗及試運行

鍋爐烘爐、煮爐合格后，進行嚴密性試驗，先升壓至0.3～0.4Mpa，對鍋爐范圍內的法蘭、人孔、手孔和其他螺栓進行熱狀態下的緊固，繼續升至額定工作壓力，檢查各處的嚴密性，同時觀察鍋筒、聯箱、支架等的熱膨脹情況。嚴密性試驗完畢對安全閥進行調整，調整后鍋爐帶負荷連續試運行48小時，運行正常為合格。

15、總體驗收投入使用

試運行合格，由建設單位、施工單位會同質量技術監督主管部門進行總體驗收，驗收合格投入運行。

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