鍋爐水垢的形成原因：鍋爐在運行和使用一段時間后，一些水質(zhì)或前水處理不好的鍋爐，由于水在汽鍋內(nèi)受熱后沸騰蒸發(fā)的結(jié)果，為水中的雜質(zhì)提供了化學(xué)反應(yīng)和不斷濃縮的條件。當(dāng)這些雜質(zhì)在鍋水中達到飽和時，便有固體物質(zhì)析出。所析出的固體物質(zhì)沉積在受熱面上，稱之為水垢。

水垢的種類：

水垢的危害：

水垢是蒸汽鍋爐的“百害之首”，是引起蒸汽鍋爐事故的主要原因，其危害性主要表現(xiàn)在：

(1)浪費大量燃料：因為水垢的導(dǎo)熱系數(shù)只有鋼材的幾十分之一，所以當(dāng)受熱面結(jié)垢后會使傳熱受阻，為了保持鍋爐一定的出力，就必須提高火側(cè)的溫度，從而使向外輻射及排煙造成熱損失。由于蒸汽鍋爐的工作壓力不同，水垢的類型及厚度不同，所浪費的燃料數(shù)量不同，根據(jù)試驗和計算，水垢的厚度和損耗燃料有如下比例：

(2)容易使鋼板、管道因過熱而被燒損

因為鍋爐結(jié)垢后，又要保持一定的工作壓力及蒸發(fā)量，只有提高火側(cè)的溫度，但是水垢越厚，導(dǎo)熱系數(shù)越低，火側(cè)的溫度就得越高。一般說來鍋爐火側(cè)的溫度在900℃左右，而水側(cè)的溫度在190℃左右。當(dāng)沒有水垢時鋼板的溫度在230℃左右，一旦結(jié)垢1mm左右，鋼板的溫度比無垢時提高了140℃左右。20#鋼板當(dāng)溫度達到315℃時，金屬的各項可塑性指標(biāo)開始下降，當(dāng)達到450℃時，金屬會因過熱而蠕動變形。所以鍋爐結(jié)垢是很容易使金屬被燒損的。

(3)增加檢修費用和降低使用壽命

蒸汽鍋爐因水垢而引起的事故大約是蒸汽鍋爐事故總數(shù)的三分之一，還是上升趨勢，不但造成設(shè)備的損壞，也威脅到人身的安全。因此，在給水合格的情況下，鍋爐運行時應(yīng)嚴(yán)格控制鍋內(nèi)用水達到國家標(biāo)準(zhǔn)，并在運行中防止水垢的生成，而且結(jié)垢后，需及時進行處理，必須徹底防止及清除鍋爐爐內(nèi)水垢及控制水質(zhì)。要解決以上問題，目前最科學(xué)的方法是在鍋爐運行加入綜合性能好，功效全面的藥劑運行保養(yǎng)及定期清洗除垢。

工業(yè)鍋爐清洗條件：

根據(jù)GBT1576-2018《工業(yè)鍋爐水質(zhì)》，TSG G5003-2008《鍋爐化學(xué)清洗規(guī)則》的規(guī)定，工業(yè)鍋爐化學(xué)清洗包括堿洗和酸洗，當(dāng)水垢或者銹蝕達到以下程度時應(yīng)當(dāng)及時進行除垢或者除銹清洗：

1）鍋爐受熱面被水垢覆蓋80%以上，并且水垢平均厚度達到1mm以上；

2）鍋爐受熱面有嚴(yán)重的銹蝕。

由于工業(yè)鍋爐年檢和清洗時一般不割水冷壁管，難以對整個受熱面的水垢厚度和覆蓋面積準(zhǔn)確測算，因此水垢覆蓋率通常只能根據(jù)鍋筒（爐膽）、集箱、煙管、對流管、水冷壁管口等可見部位目測判斷。

有關(guān)鍋爐清洗的法規(guī)和標(biāo)準(zhǔn)：

由國務(wù)院頒布，于2009年5月1日起執(zhí)行的《特種設(shè)備安全監(jiān)察條例》，

第二十七條第三款規(guī)定：“從事鍋爐清洗的單位，應(yīng)當(dāng)按照安全技術(shù)規(guī)范的要求進行鍋爐清洗，并接受特種設(shè)備檢驗檢測機構(gòu)實施的鍋爐清洗過程監(jiān)督檢驗”

另外在七十九條中規(guī)定：鍋爐清洗過程未經(jīng)檢驗檢測機構(gòu)按照安全技術(shù)規(guī)范的要求進行監(jiān)督檢驗的，由特種設(shè)備安全監(jiān)督管理部門責(zé)令改正；已經(jīng)實施清洗的，責(zé)令限期進行監(jiān)督檢驗，并處5萬元以上20萬元以下罰款。

于2009年9月1日起實施的，國家質(zhì)檢總局第116號令《高耗能特種設(shè)備節(jié)能監(jiān)督管理辦法》，第二十三條也規(guī)定了：“鍋爐清洗應(yīng)當(dāng)按照有關(guān)特種設(shè)備安全技術(shù)規(guī)范的要求對鍋爐進行清洗，接受特種設(shè)備檢驗檢測機構(gòu)實施的鍋爐清洗過程監(jiān)督檢驗，保證鍋爐清洗工作安全有效進行?！?/p>

鍋爐水（介）質(zhì)處理監(jiān)督管理規(guī)則（TSGG5001-2010）：

第二十五條 鍋爐清洗分為化學(xué)清洗和物理清洗，鍋爐使用單位應(yīng)當(dāng)根據(jù)鍋爐的實際情況選擇合適的清洗方法。不得以清洗代替正常的鍋爐水（介）質(zhì)處理工作。

第二十六條 新安裝鍋爐啟用前和在用鍋爐受熱面結(jié)垢、腐蝕程度達到《鍋爐化學(xué)清洗規(guī)則》（TSG G5003）規(guī)定的清洗條件時，應(yīng)當(dāng)進行清洗。

第二十七條 從事鍋爐化學(xué)清洗的單位（以下簡稱清洗單位）應(yīng)當(dāng)具備與其承擔(dān)的化學(xué)清洗工作相適應(yīng)的專業(yè)技術(shù)人員、設(shè)備、儀器儀表和質(zhì)量保證體系，具有相應(yīng)的能力或者相應(yīng)的資質(zhì)。鍋爐化學(xué)清洗人員應(yīng)當(dāng)經(jīng)過化學(xué)清洗專業(yè)知識和安全操作知識的培訓(xùn)。

第二十八條 清洗單位應(yīng)當(dāng)按照本規(guī)則與《鍋爐化學(xué)清洗規(guī)則》（TSG G5003）的要求進行鍋爐清洗，對其清洗工作及其質(zhì)量負(fù)責(zé)。清洗前，清洗單位應(yīng)當(dāng)向檢驗機構(gòu)提出鍋爐清督檢驗的申請。僅對鍋爐進行堿洗（煮）或者物理清洗時，不需要進行清洗過程的監(jiān)督檢驗。

鍋爐化學(xué)清洗規(guī)則（TSG G5003-2008）：對鍋爐化學(xué)清洗的條件、清洗前的準(zhǔn)備工作，垢樣的采集和分析，清洗方案的制定、清洗工藝的確定、清洗介質(zhì)的選用、清洗系統(tǒng)設(shè)置、清洗中腐蝕的控制、清洗液加熱方式、清洗過程的化學(xué)監(jiān)督、清洗質(zhì)量要求、清洗操作安全以及清洗廢液處理等作出明確規(guī)定，是各類以水為介質(zhì)的鍋爐進行化學(xué)清洗時必須遵循的安全技術(shù)規(guī)范。

清洗質(zhì)量的要求：

清洗單位在清洗后應(yīng)首先自檢合格，再由鍋爐檢驗檢測機構(gòu)對清洗質(zhì)量進行檢驗，然后拆除清洗系統(tǒng)，恢復(fù)鍋爐各裝置，必要時可進行水壓試驗。

工業(yè)鍋爐化學(xué)清洗質(zhì)量要求：

1）清洗以碳酸鹽或者氧化鐵為主的水垢，除垢面積應(yīng)當(dāng)達到原水垢覆蓋面積的80%以上；清洗硅酸鹽或者硫酸鹽為主的水垢，除垢面積應(yīng)當(dāng)達到原水垢覆蓋面積的60%以上。必要時可以通過割管檢查水冷壁管的除垢效果；

2）用腐蝕指示片測定的金屬腐蝕速度應(yīng)當(dāng)小于6g/(m2.h),腐蝕量不大于80g/m2；

3）金屬表面形成較好的鈍化保護膜，不出現(xiàn)明顯的二次浮銹，并且無點蝕；

4）清洗單位應(yīng)當(dāng)采取有效措施，清除鍋內(nèi)酸洗后已松動或者脫落的殘留垢渣，疏通受熱面管子。對于清洗前已經(jīng)堵塞的管子，清洗后仍然無法疏通暢流的，應(yīng)當(dāng)由具有相應(yīng)資格的單位修理更換，確保所有的受熱面管子暢通。

鍋爐經(jīng)酸洗后金屬表面活性較大，為了防止產(chǎn)生新的銹蝕，清洗后應(yīng)盡快投入運行，如果不能投運的，應(yīng)采取適當(dāng)?shù)姆冷P蝕保護措施。

清洗質(zhì)量不合格及處理原則：

鍋爐化學(xué)清洗監(jiān)督檢驗中發(fā)現(xiàn)問題的應(yīng)出具整改通知書，對整改情況確認(rèn)，如仍然無法達到合格要求，則出具不合格報告。

1）除垢率不合格：不允許二次清洗，通過人工方法清除，或者更換；

2）腐蝕超標(biāo)或有點蝕、過洗現(xiàn)象：滿足強度要求可繼續(xù)運行，腐蝕嚴(yán)重影響安全則降壓使用或報廢處理；

3）鈍化質(zhì)量不合格：重新進行煮爐鈍化；

4）有鍍銅現(xiàn)象：氨洗去除。

清洗方法及內(nèi)容介紹：

常用術(shù)語：

1）節(jié)流：指鍋爐酸洗時，減少下降管內(nèi)清洗液流量，目的是增加水冷壁管內(nèi)清洗液流速，提高清洗效果；

2）監(jiān)視管：安裝在清洗系統(tǒng)中，用來檢查清洗效果的管道，一般運行鍋爐割取受熱強度較大的水冷壁管做監(jiān)視管；

3）腐蝕指示片：判斷清洗液對金屬本體腐蝕的速率，避免產(chǎn)生過洗；

4）緩蝕劑和緩釋效率：加入很少的量就能顯著減緩酸對金屬的腐蝕，并且部影響酸的除垢效率；

5）鈍化：在金屬表面形成均勻而致密的保護膜；

6）漂洗：除去浮銹的一項清洗工藝，在鈍化前完成；

7）氫脆：氫擴散到金屬內(nèi)部使金屬產(chǎn)生脆性斷裂的現(xiàn)象；

8）鍍銅：設(shè)備中存在含銅材質(zhì)，在金屬表面析出形成一層黃色的銅，容易氧化成銅垢。

清洗方式：

常用的清洗方式主要有：循環(huán)清洗、浸泡清洗、開式清洗和半開清洗和半開半閉式清洗等形式。

循環(huán)清洗是將清洗系統(tǒng)中的清洗液通過清洗泵反復(fù)循環(huán)的進行流動清洗；

浸泡清洗是將配好的清洗液注入要清洗的設(shè)備內(nèi)，靜態(tài)浸泡一定時間所進行的清洗；

開式清洗是將清洗液以一定的流速一次性流過被清洗的設(shè)備，通常只有高壓以上鍋爐采用氫氟酸開式清洗。

清洗系統(tǒng)：主要指清洗的設(shè)備以及為清洗而設(shè)的裝置。對于循環(huán)清洗系統(tǒng)通常包括：酸液箱、清洗泵、臨時敷設(shè)的管線和閥門以及清洗范圍內(nèi)的循環(huán)回路等，有時還包括監(jiān)視管、加熱裝置及壓縮空氣裝置等。

清洗劑的選擇：

1.鹽酸：

優(yōu)點：

①清洗能力很強，添加適當(dāng)?shù)木徫g劑，就可非常有效地抑制它對鍋爐金屬的腐蝕；

②價格便宜，貨源充足，輸送簡便；

③清洗操作容易掌握。

缺點和局限性：

①不適用于有奧氏體不銹鋼的鍋爐結(jié)構(gòu)體系；

②清洗后的殘余濃度較高，浪費較大；

③除銅和硅的能力差。

2.氫氟酸(HF)：

氫氟酸與鹽酸相比是弱酸，但低濃度的氫氟酸卻比鹽酸具有更強的溶解氧化鐵的能力。

優(yōu)點：

①酸液的濃度小，溫度較低，添加適當(dāng)?shù)木徫g劑，對金屬的腐蝕較輕。

② 可用于清洗由奧氏體鋼等多種鋼材制作的鍋爐部件，而且由于它對金屬的腐蝕性小，所以清洗時，可不必拆卸鍋爐水汽系統(tǒng)中的閥門等，從而可簡化清洗的臨時裝置。

③廢液用石灰中和，將陽離子和陰離子以氫氧化鐵和氟化鈣的形式沉淀出來。

缺點：有毒、腐蝕性大，容易燒傷人體。貨源不充足，價格較高。

3.檸檬酸

在檸檬酸溶液中加氨，將溶液的pH調(diào)至3.5～4.0，檸檬酸與氨生成是檸檬酸單氨，其與鐵離子會生成易溶的絡(luò)合物可得到較好的清洗效果。

優(yōu)點：由于鐵離子與它生成易溶的絡(luò)合物，清洗中不會形成大量的懸浮物和沉渣；它對金屬基體的侵蝕性小，對奧氏體不銹鋼安全性高，可采用較高流速。因此，它可用來清洗受熱面大、管徑小、結(jié)構(gòu)復(fù)雜的高參數(shù)、大容量機組的爐本體系統(tǒng)和爐前系統(tǒng)。

缺點：藥品較貴，除垢能力較鹽酸差，對銅垢、鈣鎂垢以及硅垢溶解能力較差，清洗過程要求較高的溫度與流速，需要大容量酸洗泵。

檸檬酸作清洗劑時的工藝條件：

(1)檸檬酸溶液應(yīng)有足夠的濃度，不能小于1％，常用2％～4％；

(2)溫度90～98℃，最低時不得低于85℃，且清洗過程中不應(yīng)突然降低溫度；

(3)將清洗液的pH調(diào)控在3.5～4.0的范圍內(nèi)；

(4)清洗流速一般采用0.6m/s，最高可用1.0m/s；

(5)在保證清洗效果的條件下，可采用最短的時間(3～4h)，一般不得超過6h；

(6)在清洗結(jié)束后，必須采用熱水或檸檬酸單氨的稀溶液來置換清洗廢液，而不能將熱的檸檬酸清洗廢液直接放空。

4.EDTA

在溶液中， EDTA能與銅鐵和鈣鎂等金屬氧化物反應(yīng)，并形成按1:1的比例進行的可溶的穩(wěn)定絡(luò)合物，使沉積物絡(luò)合溶解，具有較強的除鐵垢能力。

EDTA清洗可分為EDTA胺鹽和EDTA鈉鹽兩種工藝。

EDTA鈉鹽清洗又稱為協(xié)調(diào)EDTA清洗，其特點是：利用EDTA絡(luò)合除垢原理，從弱酸性開始洗爐，依靠爐內(nèi)絡(luò)合體系自身的物理化學(xué)變化，隨鐵垢的不斷溶解，清洗液的pH值自動升高，最后以鈍化pH值結(jié)束洗爐，從而實現(xiàn)了除垢和鈍化一步完成。近年來協(xié)調(diào)EDTA清洗技術(shù)得到越來越廣泛的應(yīng)用。

優(yōu)點：可同時實現(xiàn)除垢和鈍化，從而克服了鹽酸清洗等工藝程序多、工期長、用水量大、排放困難的缺點。

缺點：藥品價格高，清洗成本高；它配藥工作量較大，清洗時需要100℃以上的高溫。

影響清洗效果的主要因素：

清洗液的濃度；清洗液的pH值；清洗液的溫度；清洗液的流速；緩蝕劑及其他助劑的選擇。

化學(xué)清洗添加劑：

1.緩蝕劑

在腐蝕介質(zhì)中加入少量某種物質(zhì)就能大大降低金屬的腐蝕速度，這種物質(zhì)稱為緩蝕劑。其緩蝕效果常用緩蝕效率(I)來表示：I=（VO-V1）/V0×100%

V0和V1分別為未加緩蝕劑時和加入緩蝕劑后金屬的腐蝕速度。

化學(xué)清洗的緩蝕劑應(yīng)滿足下列要求：

(1)有良好的緩蝕性能，必須使腐蝕速度降至8g/(m2·h)以下，不發(fā)生明顯的局部腐蝕(如點蝕)，并且有利于防止氫脆；

(2)不影響清洗劑的清洗能力；

(3)無毒性，使用安全方便，并且清洗廢液排放以后不污染環(huán)境。

2.掩蔽劑

清洗液中Cu2+離子的濃度較高時，這些Cu2+離子會與鐵發(fā)生置換反應(yīng)：Fe+Cu2+→Fe2++Cu，從而導(dǎo)致鋼鐵腐蝕，并在鋼鐵表面析出金屬銅，這就是所謂的鍍銅現(xiàn)象。為了防止鍍銅，可添加銅離子絡(luò)合劑，即掩蔽劑，例如，硫脲、NH3等。

3.還原劑

清洗液中的Fe3+會引起基體金屬的腐蝕：Fe+2Fe3+ →3Fe2+。當(dāng)Fe3+超過一定量時，會使鋼鐵腐蝕顯著加快，甚至產(chǎn)生點蝕。一般希望Fe3+＜300mg/L。當(dāng)其含量過高時，可以加還原劑(加氯化亞錫)，使Fe3+還原為Fe2+。除了氯化亞錫可作為還原劑之外，在有機酸清洗液中還可加聯(lián)氨、草酸等作還原劑。

4.助溶劑

硅酸鹽水垢、銅垢在一般的酸液中不易溶解，氧化鐵在其中的溶解速度也不快。為了促進沉積物的溶解，可在清洗劑中加適量的助溶劑。在清洗液中加0.2％～0.3％的氟化銨可以促進氧化鐵的溶解，因為氟化物和Fe3+有絡(luò)合作用，可以使溶液的Fe3+濃度很小，這樣清洗劑和氧化鐵的反應(yīng)容易進行。

進行鹽酸清洗時，如有硅酸鹽水垢，為了促進其溶解，在清洗液中加入氟化鈉或氟化銨，一般加入量為清洗液的0.5％～2.0％，氟化物在鹽酸中生成氫氟酸，將促進硅化合物的溶解。

5.表面活性劑

表面活性劑又稱界面活性劑，能夠在液體/液體界面或液體/固體界面上定向排列，改變界面張力，從而起到潤濕、加溶和乳化等作用。

化學(xué)清洗工藝條件：

1.清洗方式：浸泡和循環(huán)清洗。

2.化學(xué)清洗介質(zhì)的選擇

根據(jù)機組參數(shù)，設(shè)備的構(gòu)造、材質(zhì)和臟污情況，各種清洗劑的特性和適用范圍，以及國內(nèi)外的經(jīng)驗，進行技術(shù)經(jīng)濟比較，慎重地選擇清洗介質(zhì)。然后再根據(jù)所選定的清洗介質(zhì)、設(shè)備材質(zhì)和臟污情況選擇緩蝕劑等必要的輔助添加劑。

3.清洗液的溫度和流速

對于鐵的氧化物等沉積物，酸洗時清洗液的溫度高對清除這種沉積物有利，因為它們的溶解度和溶解速度都隨溫度升高而增大，當(dāng)清洗溫度下降時已溶解的沉積物還可能再沉淀出來。但是，緩蝕劑的緩蝕效果可能隨溫度的上升而下降，當(dāng)超過一定的溫度時，甚至可能使其完全失效。因此，清洗液的溫度應(yīng)根據(jù)清洗介質(zhì)的組成及其特性來確定。

采用循環(huán)清洗方式時，應(yīng)適當(dāng)控制清洗液的流速。增加流速，雖然可使沉積物的溶解加快，但也可能使金屬腐蝕加速。

4.清洗時間

除了HF開路法外，其他清洗工藝一般都是洗至溶液中含鐵量不再發(fā)生明顯變化，監(jiān)視管樣已基本洗凈時，再循環(huán)1h左右，即可停止酸洗。但是，接觸酸液的總時間應(yīng)小于10h。

5.注意事項

化學(xué)清洗藥劑通過國標(biāo)或行標(biāo)的質(zhì)量檢驗。清洗介質(zhì)的濃度、緩蝕劑的用量根據(jù)試驗確定。溫度控制在工藝中介紹。Fe3+不小于300mg/l，在清洗液中加還原劑。

垢中含銅量大于5%，要防止金屬鍍銅。

奧氏體鋼的清洗液中，要防止Cl－、F－和S的晶間腐蝕；防止應(yīng)力腐蝕。

貯備供應(yīng)足夠的水量以滿足化學(xué)清洗的需要。

保溫工作結(jié)束；風(fēng)機、擋板、爐墻人孔門能投用。

與清洗有關(guān)的固定系統(tǒng)、設(shè)備能投用。

做好安全措施，備有急救藥品。

照明齊全；通訊暢通；通道暢通。

系統(tǒng)的設(shè)計：

清洗系統(tǒng)應(yīng)根據(jù)設(shè)備結(jié)構(gòu)，清洗介質(zhì)、方式、范圍，場地等具體情況進行設(shè)計。

汽包爐本體循環(huán)清洗系統(tǒng)示意圖。

水、汽源充足，電源可靠。

回路的劃分，力求流速均勻，防止回路短路（下降管加節(jié)流板），便于徹底排放清洗液。

清洗泵宜選用耐蝕泵。用普通泵作清洗泵時，做好防漏措施。

被清洗設(shè)備和臨時系統(tǒng)，避免死區(qū)，盡量減少接口。

無機酸酸洗不允許用點火加熱的方式。

無機酸循環(huán)清洗，邊循環(huán)邊加酸，同時控制加酸速度；浸泡清洗和開路清洗，同時進水和酸，計算好水和酸的流量。

汽包爐清洗系統(tǒng)示意圖：

加藥方式：

(1)在溶液箱內(nèi)配成一定濃度的稀酸，再用清洗泵打入酸洗系統(tǒng)。這種方式要求有足夠大的溶液箱。

(2) 酸洗回路充水后，進行循環(huán)，并用配酸泵或酸噴射器向酸洗回路內(nèi)注入濃酸，邊循環(huán)，邊配酸。

(3)采用開路清洗時，將濃酸按一定的比例用計量泵打入正在運轉(zhuǎn)的給水泵出口或清洗泵出口。

熱源和水源：在清洗箱里裝設(shè)用蒸汽加熱的混合式和表面式兩種加熱器，分別用來使清洗液升溫和維持在一定的溫度范圍。

化學(xué)清洗過程中，一般用清水或除鹽水。因此，事先必須對制水能力，儲水容量以及可能的耗水量進行周密的平衡計算，以做好準(zhǔn)備。

監(jiān)測：

為了及時掌握化學(xué)清洗的過程，以及評價清洗效果，應(yīng)作以下考慮：

(1)在清洗泵出口的臨時管道(和水冷壁管)上，設(shè)置監(jiān)視管旁路系統(tǒng)，并在其中安裝代表性垢樣管段及主要管材的腐蝕指示片。

(2)在水冷壁和省煤器聯(lián)箱，以及汽包內(nèi)安裝代表性垢樣管段和腐蝕指示片。

(3)在清洗系統(tǒng)中應(yīng)裝有足夠的儀表及取樣點，以便測定清洗液的流量、溫度、壓力以及進行化學(xué)監(jiān)督。

系統(tǒng)隔離和保護：

凡不進行清洗、或者不能與清洗液接觸的部位和零件(如奧氏體鋼、氮化鋼和銅合金部件，以及汽包的各種表計管、加藥管，連續(xù)排污管和洗汽裝置的給水管等)，應(yīng)考慮拆除、堵斷或者繞過它們。例如清洗汽包時，為隔離過熱器，可采取如下措施：

(1)在過熱器中充滿除氧的除鹽水或pH>10的聯(lián)氨保護溶液。

(2)用木塞或特制塑料塞將汽包蒸汽引出管堵塞。若因汽包內(nèi)部裝置焊死，無法進行堵塞時，則應(yīng)考慮嚴(yán)格控制汽包內(nèi)的液位。為此，應(yīng)拆下原有水位計，并在其管座上安裝臨時玻璃水位計來指示液位。同時，在臨時水位計處安裝停止清洗泵的事故按鈕，并將汽包內(nèi)事故放水管改作為臨時酸液溢流管用。

氫氣的排放：為避免酸洗時所產(chǎn)生氫氣引起爆炸事故，或者產(chǎn)生氣塞而影響清洗，在清洗系統(tǒng)的最高點及酸箱頂部，都應(yīng)安裝無彎頭、并具有一定管徑的排氫管。

化學(xué)清洗步驟：

化學(xué)清洗的一般步驟：沖洗→堿洗→酸洗→漂洗→鈍化。

1.水沖洗

化學(xué)清洗前，先用工業(yè)水對整個酸洗系統(tǒng)進行大流量沖洗，再用除鹽水沖洗。沖洗掉系統(tǒng)中的沉積物。沖洗流速越大越好。

2.堿洗

高壓以上鍋爐：采用0.2％～0.5％Na3PO4+0.1％～0.2％Na2HPO4。

中低壓爐：采用0.5％～1.0％NaOH+0.5％～1.0％Na3PO4。

為了進一步提高堿洗效果還可以同時加入0.01％～0.1％的表面活性劑或除油劑。應(yīng)注意，當(dāng)系統(tǒng)中有奧氏體鋼，不宜采用NaOH。

一般是采用邊循環(huán)邊加藥的方式配制溶液。具體作法是：首先是將清洗系統(tǒng)內(nèi)充以除鹽水，并進行循環(huán)，同時將除鹽水加熱到80℃以上，然后連續(xù)注入事先已配好的濃堿母液。加藥完畢后，使溶液溫度維持在80～90℃，循環(huán)流速在0.3m/s以上，持續(xù)8～24h，即可排放廢液。

堿洗結(jié)束后，先放盡系統(tǒng)內(nèi)的堿洗廢液，然后用除鹽水沖洗清洗回路至出水pH≤8.4，水質(zhì)澄清、無顆粒物為止。

3.酸洗

鹽酸（或檸檬酸）清洗時，采用閉式循環(huán)。在堿洗后，往系統(tǒng)注入適量的鹽酸或除鹽水，維持循環(huán)，并加熱到所需溫度，鹽酸最高溫度為60℃，檸檬酸通?？刂茰囟葹?0～98℃，然后邊循環(huán)邊加入所需的緩蝕劑和濃酸量。加藥后繼續(xù)按擬定的清洗回路進行大流量的循環(huán)清洗，并定期倒換清洗回路。酸洗持續(xù)的時間一般為4～6h，但實際上應(yīng)根據(jù)化學(xué)監(jiān)督的結(jié)果來判斷酸洗的終點。

當(dāng)清洗至酸液中全鐵含量和酸度基本穩(wěn)定時，應(yīng)退出監(jiān)視管進行檢查。若監(jiān)視管已清洗干凈，再循環(huán)1h左右，即可結(jié)束酸洗。這時，便可開始用除鹽水頂排廢液，并進行水沖洗，沖洗至排出水的電導(dǎo)率＜50µS/cm、pH=3.5～4.5、全鐵含量＜50mg/L為止。

氫氟酸清洗時，采用開路方式。首先開啟清洗泵，向清洗系統(tǒng)注入預(yù)先加熱到一定溫度的除鹽水，然后啟動加藥泵，在清洗泵出口管道上加入一定比例的緩蝕劑和清洗劑。于是，含有緩蝕劑的清洗液流經(jīng)整個清洗系統(tǒng)而直接排出。開路清洗一般不超過2～3小時，“開路”與“浸泡”相結(jié)合的酸洗不超過4小時。然后盡可能增大除鹽水流量進行頂酸和沖洗，接著用pH=9的氨溶液置換并適當(dāng)沖洗系統(tǒng)，即可進行鈍化處理。

4.漂洗

鹽酸或檸檬酸清洗時，為保證沖洗合格，沖洗時間較長，有可能產(chǎn)生二次銹。因此，當(dāng)沖洗時間大于3.5小時或監(jiān)視管段顯示清洗表面出現(xiàn)浮銹時，應(yīng)進行漂洗(否則，可不進行漂洗，直接進入鈍化過程)，即用較稀的酸性溶液進行一次沖洗，這種沖洗稱為漂洗。漂洗能使酸洗后的金屬表面潔凈，能縮短沖洗時間，減小水耗，并有利于鈍化處理。

(1)檸檬酸漂洗：用0.1％～0.3％檸檬酸溶液，添加0.1％的緩蝕劑(如SH-369)，用氨水調(diào)節(jié)pH=3.5～4.0，75～90℃，循環(huán)流速大于0.1m/s，循環(huán)2小時左右。漂洗液中總鐵量應(yīng)小于300mg/L；否則，應(yīng)用熱的除鹽水更換部分漂洗液至鐵離子含量小于該值后，方可進行鈍化。

(2)磷酸-三聚磷酸鈉漂洗：用0.15％～0.25％磷酸+0.2％～0.3％三聚磷酸鈉+0.05％～0.1％緩蝕劑，pH=2.5～3.5，溫度43～47℃，流速0.2～lm/S.循環(huán)1～2h。具體作法如下：在酸洗、水沖洗并清理系統(tǒng)內(nèi)沉渣后，交叉注入H3P04和Na5P3O10溶液，調(diào)整兩種藥劑的比例，使混合溶液的pH=2.5～3.5，加熱并維持43～47℃，循環(huán)1～2h。這種漂洗方法，無論是鹽酸、檸檬酸或氫氟酸清洗，均可采用。

5.鈍化

漂洗結(jié)束后，將漂洗液的溫度和pH值調(diào)整到鈍化工藝要求的范圍內(nèi)，開始注入鈍化劑進行鈍化處理。

亞硝酸鈉或雙氧水鈍化的優(yōu)點是要求溫度較低，時間較短，并能形成鋼灰色或銀色鈍化膜。但是，鈍化劑濃度不夠可能產(chǎn)生點蝕。另外，亞硝酸鈉鈍化過程將Na+引入系統(tǒng)，要求徹底沖洗；且NaNO2有毒，在酸中分解會產(chǎn)生有毒氣體NO2；廢液中NH4NO2為致癌物，應(yīng)適當(dāng)處理。而雙氧水無毒，廢液易于處理。因此，近年來雙氧水鈍化法的應(yīng)用越來越廣泛。

聯(lián)氨鈍化要求較高的溫度和較長時間，并且N2H4有毒。但是，該方法不會給系統(tǒng)引入有害物質(zhì)，并可形成棕褐色或黑色膜。適用于直流爐，尤其是過熱器系統(tǒng)的鈍化處理。

磷酸鹽鈍化形成黑色鈍化膜，但會給系統(tǒng)引入有害物質(zhì)，鈍化膜耐腐蝕性較差，在高溫下易被損壞，故僅適用于中、低壓鍋爐。

鈍化液中鐵離子濃度小于100mg/L，則鈍化結(jié)束排放鈍化液后，可以不沖洗系統(tǒng)。否則：先將臨時系統(tǒng)沖洗干凈；然后，再用含10mg/L聯(lián)氨、并用氨水調(diào)節(jié)pH在9.0～9.5之間的除鹽水將系統(tǒng)沖洗一遍。

化學(xué)清洗的效果檢查：

化學(xué)清洗質(zhì)量的檢查包括以下內(nèi)容：

(1)對聯(lián)箱等能打開的部位應(yīng)打開進行檢查，看是否清洗干凈，同時清除沉積在其中的沉渣。還要檢查水冷壁節(jié)流圈附近是否有沉渣和堵塞。

(2) 觀察監(jiān)視管內(nèi)是否洗凈，表面有否點蝕，是否形成了良好的鈍化膜。鈍化膜的質(zhì)量可以用濕熱箱觀察法和酸性硫酸銅點滴試驗法進行鑒別。除污率(η)可按下式確定：η=（ω1-ω2）ω1×100%

式中：ω1和ω2分別為清洗前后管樣內(nèi)表面附著物的量，g/m2。一般認(rèn)為，η>95％者為優(yōu)良。

(3)根據(jù)腐蝕指示片的失重計算腐蝕速度，腐蝕指示片的腐蝕速度應(yīng)低于8g／(m2·h)。

(4)清洗后鍋爐啟動時的汽水品質(zhì)也是評定清洗效果的一個重要標(biāo)準(zhǔn)，其水平值達到正常運行標(biāo)準(zhǔn)所需的時間越短，則清洗效果越好。

廢液的處理：

1.亞硝酸鈉（NaNO2）廢液的處理

(1)尿素分解法：

將尿素用鹽酸酸化后，使亞硝酸根轉(zhuǎn)化為氮氣而除去：

(2)氯化銨處理法：

將廢液排入廢液處理池，然后加入NH4C1：

實際氯化銨的加藥量應(yīng)為理論量的3～4倍，為加快反應(yīng)速度可向廢液池通入加熱蒸汽，使溫度維持在70～80℃。為防止亞硝酸鈉在低pH值下分解造成二次污染，應(yīng)維持pH值在5～9。另外，此廢液不能與廢酸液排入同一池內(nèi)。

(3)次氯酸鈣處理法：將NaNO2排入廢液處理池并加次氯酸鈣：

次氯酸鈣加藥量應(yīng)為亞硝酸鈉的2.6倍。此法可在常溫下通入壓縮空氣進行攪拌。

2.聯(lián)氨廢液的處理

將聯(lián)氨廢液排入廢液處理池，并加入次氯酸鈉后：

監(jiān)測水中殘余氯的含量≤0.5mg/L時，即可排放。

3.氫氟酸廢液處理

將石灰乳或石灰粉連續(xù)加入氫氟酸廢液中，然后排入一個專門的反應(yīng)池：

石灰的理論加入量為氫氟酸量的1.4倍，實際加入量應(yīng)為氫氟酸的2～2.2倍，所使用石灰粉的CaO含量應(yīng)大于30％。處理廢液中，F(xiàn)e離子含量應(yīng)小于10mg/L。

4.檸檬酸廢液處理

檸檬酸廢液中含COD高達20000～50000mg/L。一般采用焚燒法，就是把檸檬酸廢液排至煤場使其與煤混合后，送入爐膛內(nèi)焚燒。

化學(xué)清洗后鍋爐的防腐保護：

為了確保啟動時的汽水品質(zhì)，鍋爐在化學(xué)清洗后二十天內(nèi)不能點火沖管時則應(yīng)進行防腐蝕保護。以免鈍化膜失效再次發(fā)生銹蝕．基建爐常用保護方法有以下幾種，可根據(jù)現(xiàn)場實際情況選用。

1.液態(tài)保護

（1）氨液保護：鈍化液排盡后用 1％的氨液沖洗至排出液不含鈍化液時再以 0.3～0.5％的氨水充滿鍋爐進行保護。

（2）氨—聯(lián)胺保護：維持保護液聯(lián)胺濃度200～300毫克／升，用氨水調(diào)PH9．5～10充滿鍋爐即可。

（3）二甲基酮肟保護：采用含有二甲基酮肟200毫克／升，并用氨水調(diào) PH10～10.5溶液進行保養(yǎng)。

2.氣態(tài)保護

（1）氣相緩蝕保護：鍋爐充碳酸環(huán)已胺氣體至排出口PH大于等于10即可。

（2）充氮保護：使用氮氣純度大于99.9％，鍋爐充氮壓力應(yīng)維持在 0.020～0.049MPa。

以上幾種保護方法中．氣相緩蝕保護簡單、效果好、成本低且不影響安裝，液態(tài)保護所使用的藥品是電廠常用藥品、來源方便效果好，但在冬天使用要采取防凍措施，排放有一定的困難，另外二甲基酮肟的價格昂貴。

3.聯(lián)合保護：氨+聯(lián)胺，充氮保護。

GB/T1576-2018《工業(yè)鍋爐水質(zhì)》水質(zhì)要求：

本文來源于互聯(lián)網(wǎng)。