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鍋爐的化學清洗

鍋爐水垢的形成原因：鍋爐在運行和使用一段時間后，一些水質或前水處理不好的鍋爐，由于水在汽鍋內受熱后沸騰蒸發的結果，為水中的雜質提供了化學反應和不斷濃縮的條件。當這些雜質在鍋水中達到飽和時，便有固體物質析出。所析出的固體物質沉積在受熱面上，稱之為水垢。

水垢的種類：

水垢的危害：

水垢是蒸汽鍋爐的“百害之首”，是引起蒸汽鍋爐事故的主要原因，其危害性主要表現在：

(1)浪費大量燃料：因為水垢的導熱系數只有鋼材的幾十分之一，所以當受熱面結垢后會使傳熱受阻，為了保持鍋爐一定的出力，就必須提高火側的溫度，從而使向外輻射及排煙造成熱損失。由于蒸汽鍋爐的工作壓力不同，水垢的類型及厚度不同，所浪費的燃料數量不同，根據試驗和計算，水垢的厚度和損耗燃料有如下比例：

(2)容易使鋼板、管道因過熱而被燒損

因為鍋爐結垢后，又要保持一定的工作壓力及蒸發量，只有提高火側的溫度，但是水垢越厚，導熱系數越低，火側的溫度就得越高。一般說來鍋爐火側的溫度在900℃左右，而水側的溫度在190℃左右。當沒有水垢時鋼板的溫度在230℃左右，一旦結垢1mm左右，鋼板的溫度比無垢時提高了140℃左右。20#鋼板當溫度達到315℃時，金屬的各項可塑性指標開始下降，當達到450℃時，金屬會因過熱而蠕動變形。所以鍋爐結垢是很容易使金屬被燒損的。

(3)增加檢修費用和降低使用壽命

蒸汽鍋爐因水垢而引起的事故大約是蒸汽鍋爐事故總數的三分之一，還是上升趨勢，不但造成設備的損壞，也威脅到人身的安全。因此，在給水合格的情況下，鍋爐運行時應嚴格控制鍋內用水達到國家標準，并在運行中防止水垢的生成，而且結垢后，需及時進行處理，必須徹底防止及清除鍋爐爐內水垢及控制水質。要解決以上問題，目前最科學的方法是在鍋爐運行加入綜合性能好，功效全面的藥劑運行保養及定期清洗除垢。

工業鍋爐清洗條件：

根據GBT1576-2018《工業鍋爐水質》，TSG G5003-2008《鍋爐化學清洗規則》的規定，工業鍋爐化學清洗包括堿洗和酸洗，當水垢或者銹蝕達到以下程度時應當及時進行除垢或者除銹清洗：

1）鍋爐受熱面被水垢覆蓋80%以上，并且水垢平均厚度達到1mm以上；

2）鍋爐受熱面有嚴重的銹蝕。

由于工業鍋爐年檢和清洗時一般不割水冷壁管，難以對整個受熱面的水垢厚度和覆蓋面積準確測算，因此水垢覆蓋率通常只能根據鍋筒（爐膽）、集箱、煙管、對流管、水冷壁管口等可見部位目測判斷。

有關鍋爐清洗的法規和標準：

由國務院頒布，于2009年5月1日起執行的《特種設備安全監察條例》，

第二十七條第三款規定：“從事鍋爐清洗的單位，應當按照安全技術規范的要求進行鍋爐清洗，并接受特種設備檢驗檢測機構實施的鍋爐清洗過程監督檢驗”

另外在七十九條中規定：鍋爐清洗過程未經檢驗檢測機構按照安全技術規范的要求進行監督檢驗的，由特種設備安全監督管理部門責令改正；已經實施清洗的，責令限期進行監督檢驗，并處5萬元以上20萬元以下罰款。

于2009年9月1日起實施的，國家質檢總局第116號令《高耗能特種設備節能監督管理辦法》，第二十三條也規定了：“鍋爐清洗應當按照有關特種設備安全技術規范的要求對鍋爐進行清洗，接受特種設備檢驗檢測機構實施的鍋爐清洗過程監督檢驗，保證鍋爐清洗工作安全有效進行。”

鍋爐水（介）質處理監督管理規則（TSGG5001-2010）：

第二十五條鍋爐清洗分為化學清洗和物理清洗，鍋爐使用單位應當根據鍋爐的實際情況選擇合適的清洗方法。不得以清洗代替正常的鍋爐水（介）質處理工作。

第二十六條新安裝鍋爐啟用前和在用鍋爐受熱面結垢、腐蝕程度達到《鍋爐化學清洗規則》（TSG G5003）規定的清洗條件時，應當進行清洗。

第二十七條從事鍋爐化學清洗的單位（以下簡稱清洗單位）應當具備與其承擔的化學清洗工作相適應的專業技術人員、設備、儀器儀表和質量保證體系，具有相應的能力或者相應的資質。鍋爐化學清洗人員應當經過化學清洗專業知識和安全操作知識的培訓。

第二十八條清洗單位應當按照本規則與《鍋爐化學清洗規則》（TSG G5003）的要求進行鍋爐清洗，對其清洗工作及其質量負責。清洗前，清洗單位應當向檢驗機構提出鍋爐清督檢驗的申請。僅對鍋爐進行堿洗（煮）或者物理清洗時，不需要進行清洗過程的監督檢驗。

鍋爐化學清洗規則（TSG G5003-2008）：對鍋爐化學清洗的條件、清洗前的準備工作，垢樣的采集和分析，清洗方案的制定、清洗工藝的確定、清洗介質的選用、清洗系統設置、清洗中腐蝕的控制、清洗液加熱方式、清洗過程的化學監督、清洗質量要求、清洗操作安全以及清洗廢液處理等作出明確規定，是各類以水為介質的鍋爐進行化學清洗時必須遵循的安全技術規范。

清洗質量的要求：

清洗單位在清洗后應首先自檢合格，再由鍋爐檢驗檢測機構對清洗質量進行檢驗，然后拆除清洗系統，恢復鍋爐各裝置，必要時可進行水壓試驗。

工業鍋爐化學清洗質量要求：

1）清洗以碳酸鹽或者氧化鐵為主的水垢，除垢面積應當達到原水垢覆蓋面積的80%以上；清洗硅酸鹽或者硫酸鹽為主的水垢，除垢面積應當達到原水垢覆蓋面積的60%以上。必要時可以通過割管檢查水冷壁管的除垢效果；

2）用腐蝕指示片測定的金屬腐蝕速度應當小于6g/(m2.h),腐蝕量不大于80g/m2；

3）金屬表面形成較好的鈍化保護膜，不出現明顯的二次浮銹，并且無點蝕；

4）清洗單位應當采取有效措施，清除鍋內酸洗后已松動或者脫落的殘留垢渣，疏通受熱面管子。對于清洗前已經堵塞的管子，清洗后仍然無法疏通暢流的，應當由具有相應資格的單位修理更換，確保所有的受熱面管子暢通。

鍋爐經酸洗后金屬表面活性較大，為了防止產生新的銹蝕，清洗后應盡快投入運行，如果不能投運的，應采取適當的防銹蝕保護措施。

清洗質量不合格及處理原則：

鍋爐化學清洗監督檢驗中發現問題的應出具整改通知書，對整改情況確認，如仍然無法達到合格要求，則出具不合格報告。

1）除垢率不合格：不允許二次清洗，通過人工方法清除，或者更換；

2）腐蝕超標或有點蝕、過洗現象：滿足強度要求可繼續運行，腐蝕嚴重影響安全則降壓使用或報廢處理；

3）鈍化質量不合格：重新進行煮爐鈍化；

4）有鍍銅現象：氨洗去除。

清洗方法及內容介紹：

常用術語：

1）節流：指鍋爐酸洗時，減少下降管內清洗液流量，目的是增加水冷壁管內清洗液流速，提高清洗效果；

2）監視管：安裝在清洗系統中，用來檢查清洗效果的管道，一般運行鍋爐割取受熱強度較大的水冷壁管做監視管；

3）腐蝕指示片：判斷清洗液對金屬本體腐蝕的速率，避免產生過洗；

4）緩蝕劑和緩釋效率：加入很少的量就能顯著減緩酸對金屬的腐蝕，并且部影響酸的除垢效率；

5）鈍化：在金屬表面形成均勻而致密的保護膜；

6）漂洗：除去浮銹的一項清洗工藝，在鈍化前完成；

7）氫脆：氫擴散到金屬內部使金屬產生脆性斷裂的現象；

8）鍍銅：設備中存在含銅材質，在金屬表面析出形成一層黃色的銅，容易氧化成銅垢。

清洗方式：

常用的清洗方式主要有：循環清洗、浸泡清洗、開式清洗和半開清洗和半開半閉式清洗等形式。

循環清洗是將清洗系統中的清洗液通過清洗泵反復循環的進行流動清洗；

浸泡清洗是將配好的清洗液注入要清洗的設備內，靜態浸泡一定時間所進行的清洗；

開式清洗是將清洗液以一定的流速一次性流過被清洗的設備，通常只有高壓以上鍋爐采用氫氟酸開式清洗。

清洗系統：主要指清洗的設備以及為清洗而設的裝置。對于循環清洗系統通常包括：酸液箱、清洗泵、臨時敷設的管線和閥門以及清洗范圍內的循環回路等，有時還包括監視管、加熱裝置及壓縮空氣裝置等。

清洗劑的選擇：

1.鹽酸：

優點：

①清洗能力很強，添加適當的緩蝕劑，就可非常有效地抑制它對鍋爐金屬的腐蝕；

②價格便宜，貨源充足，輸送簡便；

③清洗操作容易掌握。

缺點和局限性：

①不適用于有奧氏體不銹鋼的鍋爐結構體系；

②清洗后的殘余濃度較高，浪費較大；

③除銅和硅的能力差。

2.氫氟酸(HF)：

氫氟酸與鹽酸相比是弱酸，但低濃度的氫氟酸卻比鹽酸具有更強的溶解氧化鐵的能力。

優點：

①酸液的濃度小，溫度較低，添加適當的緩蝕劑，對金屬的腐蝕較輕。

② 可用于清洗由奧氏體鋼等多種鋼材制作的鍋爐部件，而且由于它對金屬的腐蝕性小，所以清洗時，可不必拆卸鍋爐水汽系統中的閥門等，從而可簡化清洗的臨時裝置。

③廢液用石灰中和，將陽離子和陰離子以氫氧化鐵和氟化鈣的形式沉淀出來。

缺點：有毒、腐蝕性大，容易燒傷人體。貨源不充足，價格較高。

3.檸檬酸

在檸檬酸溶液中加氨，將溶液的pH調至3.5～4.0，檸檬酸與氨生成是檸檬酸單氨，其與鐵離子會生成易溶的絡合物可得到較好的清洗效果。

優點：由于鐵離子與它生成易溶的絡合物，清洗中不會形成大量的懸浮物和沉渣；它對金屬基體的侵蝕性小，對奧氏體不銹鋼安全性高，可采用較高流速。因此，它可用來清洗受熱面大、管徑小、結構復雜的高參數、大容量機組的爐本體系統和爐前系統。

缺點：藥品較貴，除垢能力較鹽酸差，對銅垢、鈣鎂垢以及硅垢溶解能力較差，清洗過程要求較高的溫度與流速，需要大容量酸洗泵。

檸檬酸作清洗劑時的工藝條件：

(1)檸檬酸溶液應有足夠的濃度，不能小于1％，常用2％～4％；

(2)溫度90～98℃，最低時不得低于85℃，且清洗過程中不應突然降低溫度；

(3)將清洗液的pH調控在3.5～4.0的范圍內；

(4)清洗流速一般采用0.6m/s，最高可用1.0m/s；

(5)在保證清洗效果的條件下，可采用最短的時間(3～4h)，一般不得超過6h；

(6)在清洗結束后，必須采用熱水或檸檬酸單氨的稀溶液來置換清洗廢液，而不能將熱的檸檬酸清洗廢液直接放空。

4.EDTA

在溶液中， EDTA能與銅鐵和鈣鎂等金屬氧化物反應，并形成按1:1的比例進行的可溶的穩定絡合物，使沉積物絡合溶解，具有較強的除鐵垢能力。

EDTA清洗可分為EDTA胺鹽和EDTA鈉鹽兩種工藝。

EDTA鈉鹽清洗又稱為協調EDTA清洗，其特點是：利用EDTA絡合除垢原理，從弱酸性開始洗爐，依靠爐內絡合體系自身的物理化學變化，隨鐵垢的不斷溶解，清洗液的pH值自動升高，最后以鈍化pH值結束洗爐，從而實現了除垢和鈍化一步完成。近年來協調EDTA清洗技術得到越來越廣泛的應用。

優點：可同時實現除垢和鈍化，從而克服了鹽酸清洗等工藝程序多、工期長、用水量大、排放困難的缺點。

缺點：藥品價格高，清洗成本高；它配藥工作量較大，清洗時需要100℃以上的高溫。

影響清洗效果的主要因素：

清洗液的濃度；清洗液的pH值；清洗液的溫度；清洗液的流速；緩蝕劑及其他助劑的選擇。

化學清洗添加劑：

1.緩蝕劑

在腐蝕介質中加入少量某種物質就能大大降低金屬的腐蝕速度，這種物質稱為緩蝕劑。其緩蝕效果常用緩蝕效率(I)來表示：I=（VO-V1）/V0×100%

V0和V1分別為未加緩蝕劑時和加入緩蝕劑后金屬的腐蝕速度。

化學清洗的緩蝕劑應滿足下列要求：

(1)有良好的緩蝕性能，必須使腐蝕速度降至8g/(m2·h)以下，不發生明顯的局部腐蝕(如點蝕)，并且有利于防止氫脆；

(2)不影響清洗劑的清洗能力；

(3)無毒性，使用安全方便，并且清洗廢液排放以后不污染環境。

2.掩蔽劑

清洗液中Cu2+離子的濃度較高時，這些Cu2+離子會與鐵發生置換反應：Fe+Cu2+→Fe2++Cu，從而導致鋼鐵腐蝕，并在鋼鐵表面析出金屬銅，這就是所謂的鍍銅現象。為了防止鍍銅，可添加銅離子絡合劑，即掩蔽劑，例如，硫脲、NH3等。

3.還原劑

清洗液中的Fe3+會引起基體金屬的腐蝕：Fe+2Fe3+ →3Fe2+。當Fe3+超過一定量時，會使鋼鐵腐蝕顯著加快，甚至產生點蝕。一般希望Fe3+＜300mg/L。當其含量過高時，可以加還原劑(加氯化亞錫)，使Fe3+還原為Fe2+。除了氯化亞錫可作為還原劑之外，在有機酸清洗液中還可加聯氨、草酸等作還原劑。

4.助溶劑

硅酸鹽水垢、銅垢在一般的酸液中不易溶解，氧化鐵在其中的溶解速度也不快。為了促進沉積物的溶解，可在清洗劑中加適量的助溶劑。在清洗液中加0.2％～0.3％的氟化銨可以促進氧化鐵的溶解，因為氟化物和Fe3+有絡合作用，可以使溶液的Fe3+濃度很小，這樣清洗劑和氧化鐵的反應容易進行。

進行鹽酸清洗時，如有硅酸鹽水垢，為了促進其溶解，在清洗液中加入氟化鈉或氟化銨，一般加入量為清洗液的0.5％～2.0％，氟化物在鹽酸中生成氫氟酸，將促進硅化合物的溶解。

5.表面活性劑

表面活性劑又稱界面活性劑，能夠在液體/液體界面或液體/固體界面上定向排列，改變界面張力，從而起到潤濕、加溶和乳化等作用。

化學清洗工藝條件：

1.清洗方式：浸泡和循環清洗。

2.化學清洗介質的選擇

根據機組參數，設備的構造、材質和臟污情況，各種清洗劑的特性和適用范圍，以及國內外的經驗，進行技術經濟比較，慎重地選擇清洗介質。然后再根據所選定的清洗介質、設備材質和臟污情況選擇緩蝕劑等必要的輔助添加劑。

3.清洗液的溫度和流速

對于鐵的氧化物等沉積物，酸洗時清洗液的溫度高對清除這種沉積物有利，因為它們的溶解度和溶解速度都隨溫度升高而增大，當清洗溫度下降時已溶解的沉積物還可能再沉淀出來。但是，緩蝕劑的緩蝕效果可能隨溫度的上升而下降，當超過一定的溫度時，甚至可能使其完全失效。因此，清洗液的溫度應根據清洗介質的組成及其特性來確定。

采用循環清洗方式時，應適當控制清洗液的流速。增加流速，雖然可使沉積物的溶解加快，但也可能使金屬腐蝕加速。

4.清洗時間

除了HF開路法外，其他清洗工藝一般都是洗至溶液中含鐵量不再發生明顯變化，監視管樣已基本洗凈時，再循環1h左右，即可停止酸洗。但是，接觸酸液的總時間應小于10h。

5.注意事項

化學清洗藥劑通過國標或行標的質量檢驗。清洗介質的濃度、緩蝕劑的用量根據試驗確定。溫度控制在工藝中介紹。Fe3+不小于300mg/l，在清洗液中加還原劑。

垢中含銅量大于5%，要防止金屬鍍銅。

奧氏體鋼的清洗液中，要防止Cl－、F－和S的晶間腐蝕；防止應力腐蝕。

貯備供應足夠的水量以滿足化學清洗的需要。

保溫工作結束；風機、擋板、爐墻人孔門能投用。

與清洗有關的固定系統、設備能投用。

做好安全措施，備有急救藥品。

照明齊全；通訊暢通；通道暢通。

系統的設計：

清洗系統應根據設備結構，清洗介質、方式、范圍，場地等具體情況進行設計。

汽包爐本體循環清洗系統示意圖。

水、汽源充足，電源可靠。

回路的劃分，力求流速均勻，防止回路短路（下降管加節流板），便于徹底排放清洗液。

清洗泵宜選用耐蝕泵。用普通泵作清洗泵時，做好防漏措施。

被清洗設備和臨時系統，避免死區，盡量減少接口。

無機酸酸洗不允許用點火加熱的方式。

無機酸循環清洗，邊循環邊加酸，同時控制加酸速度；浸泡清洗和開路清洗，同時進水和酸，計算好水和酸的流量。

汽包爐清洗系統示意圖：

加藥方式：

(1)在溶液箱內配成一定濃度的稀酸，再用清洗泵打入酸洗系統。這種方式要求有足夠大的溶液箱。

(2) 酸洗回路充水后，進行循環，并用配酸泵或酸噴射器向酸洗回路內注入濃酸，邊循環，邊配酸。

(3)采用開路清洗時，將濃酸按一定的比例用計量泵打入正在運轉的給水泵出口或清洗泵出口。

熱源和水源：在清洗箱里裝設用蒸汽加熱的混合式和表面式兩種加熱器，分別用來使清洗液升溫和維持在一定的溫度范圍。

化學清洗過程中，一般用清水或除鹽水。因此，事先必須對制水能力，儲水容量以及可能的耗水量進行周密的平衡計算，以做好準備。

監測：

為了及時掌握化學清洗的過程，以及評價清洗效果，應作以下考慮：

(1)在清洗泵出口的臨時管道(和水冷壁管)上，設置監視管旁路系統，并在其中安裝代表性垢樣管段及主要管材的腐蝕指示片。

(2)在水冷壁和省煤器聯箱，以及汽包內安裝代表性垢樣管段和腐蝕指示片。

(3)在清洗系統中應裝有足夠的儀表及取樣點，以便測定清洗液的流量、溫度、壓力以及進行化學監督。

系統隔離和保護：

凡不進行清洗、或者不能與清洗液接觸的部位和零件(如奧氏體鋼、氮化鋼和銅合金部件，以及汽包的各種表計管、加藥管，連續排污管和洗汽裝置的給水管等)，應考慮拆除、堵斷或者繞過它們。例如清洗汽包時，為隔離過熱器，可采取如下措施：

(1)在過熱器中充滿除氧的除鹽水或pH>10的聯氨保護溶液。

(2)用木塞或特制塑料塞將汽包蒸汽引出管堵塞。若因汽包內部裝置焊死，無法進行堵塞時，則應考慮嚴格控制汽包內的液位。為此，應拆下原有水位計，并在其管座上安裝臨時玻璃水位計來指示液位。同時，在臨時水位計處安裝停止清洗泵的事故按鈕，并將汽包內事故放水管改作為臨時酸液溢流管用。

氫氣的排放：為避免酸洗時所產生氫氣引起爆炸事故，或者產生氣塞而影響清洗，在清洗系統的最高點及酸箱頂部，都應安裝無彎頭、并具有一定管徑的排氫管。

化學清洗步驟：

化學清洗的一般步驟：沖洗→堿洗→酸洗→漂洗→鈍化。

1.水沖洗

化學清洗前，先用工業水對整個酸洗系統進行大流量沖洗，再用除鹽水沖洗。沖洗掉系統中的沉積物。沖洗流速越大越好。

2.堿洗

高壓以上鍋爐：采用0.2％～0.5％Na3PO4+0.1％～0.2％Na2HPO4。

中低壓爐：采用0.5％～1.0％NaOH+0.5％～1.0％Na3PO4。

為了進一步提高堿洗效果還可以同時加入0.01％～0.1％的表面活性劑或除油劑。應注意，當系統中有奧氏體鋼，不宜采用NaOH。

一般是采用邊循環邊加藥的方式配制溶液。具體作法是：首先是將清洗系統內充以除鹽水，并進行循環，同時將除鹽水加熱到80℃以上，然后連續注入事先已配好的濃堿母液。加藥完畢后，使溶液溫度維持在80～90℃，循環流速在0.3m/s以上，持續8～24h，即可排放廢液。

堿洗結束后，先放盡系統內的堿洗廢液，然后用除鹽水沖洗清洗回路至出水pH≤8.4，水質澄清、無顆粒物為止。

3.酸洗

鹽酸（或檸檬酸）清洗時，采用閉式循環。在堿洗后，往系統注入適量的鹽酸或除鹽水，維持循環，并加熱到所需溫度，鹽酸最高溫度為60℃，檸檬酸通常控制溫度為90～98℃，然后邊循環邊加入所需的緩蝕劑和濃酸量。加藥后繼續按擬定的清洗回路進行大流量的循環清洗，并定期倒換清洗回路。酸洗持續的時間一般為4～6h，但實際上應根據化學監督的結果來判斷酸洗的終點。

當清洗至酸液中全鐵含量和酸度基本穩定時，應退出監視管進行檢查。若監視管已清洗干凈，再循環1h左右，即可結束酸洗。這時，便可開始用除鹽水頂排廢液，并進行水沖洗，沖洗至排出水的電導率＜50μS/cm、pH=3.5～4.5、全鐵含量＜50mg/L為止。

氫氟酸清洗時，采用開路方式。首先開啟清洗泵，向清洗系統注入預先加熱到一定溫度的除鹽水，然后啟動加藥泵，在清洗泵出口管道上加入一定比例的緩蝕劑和清洗劑。于是，含有緩蝕劑的清洗液流經整個清洗系統而直接排出。開路清洗一般不超過2～3小時，“開路”與“浸泡”相結合的酸洗不超過4小時。然后盡可能增大除鹽水流量進行頂酸和沖洗，接著用pH=9的氨溶液置換并適當沖洗系統，即可進行鈍化處理。

4.漂洗

鹽酸或檸檬酸清洗時，為保證沖洗合格，沖洗時間較長，有可能產生二次銹。因此，當沖洗時間大于3.5小時或監視管段顯示清洗表面出現浮銹時，應進行漂洗(否則，可不進行漂洗，直接進入鈍化過程)，即用較稀的酸性溶液進行一次沖洗，這種沖洗稱為漂洗。漂洗能使酸洗后的金屬表面潔凈，能縮短沖洗時間，減小水耗，并有利于鈍化處理。

(1)檸檬酸漂洗：用0.1％～0.3％檸檬酸溶液，添加0.1％的緩蝕劑(如SH-369)，用氨水調節pH=3.5～4.0，75～90℃，循環流速大于0.1m/s，循環2小時左右。漂洗液中總鐵量應小于300mg/L；否則，應用熱的除鹽水更換部分漂洗液至鐵離子含量小于該值后，方可進行鈍化。

(2)磷酸-三聚磷酸鈉漂洗：用0.15％～0.25％磷酸+0.2％～0.3％三聚磷酸鈉+0.05％～0.1％緩蝕劑，pH=2.5～3.5，溫度43～47℃，流速0.2～lm/S.循環1～2h。具體作法如下：在酸洗、水沖洗并清理系統內沉渣后，交叉注入H3P04和Na5P3O10溶液，調整兩種藥劑的比例，使混合溶液的pH=2.5～3.5，加熱并維持43～47℃，循環1～2h。這種漂洗方法，無論是鹽酸、檸檬酸或氫氟酸清洗，均可采用。

5.鈍化

漂洗結束后，將漂洗液的溫度和pH值調整到鈍化工藝要求的范圍內，開始注入鈍化劑進行鈍化處理。

亞硝酸鈉或雙氧水鈍化的優點是要求溫度較低，時間較短，并能形成鋼灰色或銀色鈍化膜。但是，鈍化劑濃度不夠可能產生點蝕。另外，亞硝酸鈉鈍化過程將Na+引入系統，要求徹底沖洗；且NaNO2有毒，在酸中分解會產生有毒氣體NO2；廢液中NH4NO2為致癌物，應適當處理。而雙氧水無毒，廢液易于處理。因此，近年來雙氧水鈍化法的應用越來越廣泛。

聯氨鈍化要求較高的溫度和較長時間，并且N2H4有毒。但是，該方法不會給系統引入有害物質，并可形成棕褐色或黑色膜。適用于直流爐，尤其是過熱器系統的鈍化處理。

磷酸鹽鈍化形成黑色鈍化膜，但會給系統引入有害物質，鈍化膜耐腐蝕性較差，在高溫下易被損壞，故僅適用于中、低壓鍋爐。

鈍化液中鐵離子濃度小于100mg/L，則鈍化結束排放鈍化液后，可以不沖洗系統。否則：先將臨時系統沖洗干凈；然后，再用含10mg/L聯氨、并用氨水調節pH在9.0～9.5之間的除鹽水將系統沖洗一遍。